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CONSTRUCTEUR, MÉNAGE
Fraise dans le jardin. Conseils pour le maître de maison
Annuaire / Constructeur, maître de maison A. Mikhranov a construit son premier motoréducteur en 1981. Comme prototype, j'ai utilisé le développement de mon ami Peter Koinov. Bien qu'il ait fait beaucoup différemment: support moteur, volant, installation de roulements, train d'engrenages à trois étages, etc. Les tests ont cependant révélé des défauts : le moteur était surchargé en raison du faible rapport de démultiplication et du grand diamètre des couteaux ; les pales obliques des ventilateurs de refroidissement des culasses se sont cassées à trois reprises. Une fois que la vitesse du bloc de couteaux a été réduite à 82-85 par minute et que d'autres problèmes ont été éliminés, la machine a commencé à fonctionner sans faute. Au fil des ans, le cutter a été répété à plusieurs reprises. Ce n'est que dans le district de Yambop qu'il existe actuellement environ cinq dizaines de structures de ce type. En effet, l'unité s'est avérée assez avancée sur le plan technologique. Seulement 15 à 20 pièces doivent être fabriquées en atelier. Tout le reste peut être fait à la maison à l'aide d'une perceuse et d'une machine à souder électrique. De plus, certaines pièces - comme les tubes entretoises - sont réalisées sur une perceuse (si d'autres équipements machines sont disponibles, la conception des tubes peut être simplifiée).
Dans la plupart des cas, la préférence est donnée aux pièces finies : un engrenage, un robinet, une poignée d'accélérateur, un réservoir de carburant et de nombreux autres composants d'usine. Beaucoup de ceux qui ont repris la répétition du cutter ont également fabriqué des remorques pour le transport de marchandises de 250 à 300 kgf. Ils affirment que sur une route plate et en troisième vitesse, ils atteignent des vitesses de 18 à 20 km / h.
Parlons maintenant des caractéristiques de la culture du sol. Les affirmations de certains amateurs qui. il doit être bien labouré au préalable avec un gros tracteur, qu'il soit impossible de moudre la lande inculte, est déraisonnable. Les difficultés n'apparaissent qu'avec les hautes herbes ou lorsque l'on travaille avec un sol très durci et sec. Mais il suffit de tondre et d'enlever l'herbe du site pour que le coupe-moteur (avec un sol suffisamment humide) fonctionne en toute confiance. De plus, lorsque l'auteur a récemment dû creuser un trou d'eau d'environ deux mètres de diamètre et d'une profondeur jusqu'à la taille, il a utilisé sept ou huit fois un coupe-moteur et l'a jeté dans le sol avec une pelle. Cela l'a convaincu que s'il ne restait que deux couteaux (d'environ 4 cm de large) sur les couteaux, même des fossés pourraient être creusés, par exemple pour un câble électrique. Certes, le coupe-moteur présentait un inconvénient important. Lorsque vous travaillez sur un sol sec, le ventilateur de refroidissement à air a aspiré la poussière qui a pénétré dans les contacts du contacteur d'allumage et le moteur a calé. J'ai dû retirer le boîtier et les pales du ventilateur et nettoyer les contacts. Cela a pris 5 à 10 minutes.
Le problème a été résolu à l'aide d'un tuyau d'admission d'air ondulé. Désormais, l'air provient d'une hauteur d'environ un demi-mètre au-dessus du sol, ce qui empêche la poussière de pénétrer dans l'interrupteur. Quelques mots sur le moteur lui-même (d'une moto). Le cylindre a été poli à la deuxième taille de réparation, et ainsi son volume de travail a augmenté. En conséquence, la puissance nominale est passée à environ 4 ps. Le calage de l'allumage selon le passeport doit être réglé de 1,1 à 1,2 mm à partir du point mort haut (8MT). L'auteur l'a réglé à l'aide d'un indicateur qui donne une précision au centième de millimètre, 1,75 mm avant le PMH. Après cela, le moteur a commencé à fonctionner très régulièrement.
Les roulements de transmission fonctionnent en lubrification, tout comme la chaîne elle-même. Au feu, 400 à 500 g de graisse ordinaire sont chauffés et versés dans le bac à chaîne du cadre. Jusqu'à ce qu'elle épaississe, la chaîne est tournée plusieurs fois pour la lubrifier sur toute sa longueur. Le couteau a un contrôle facile qui ne nécessite pas beaucoup d'effort physique. Afin de ne pas piétiner le sol cultivé. L'opérateur marche de côté en tenant la machine d'une main. La productivité de la machine est approximativement la suivante: 35 à 40 minutes sont consacrées à un vignoble d'une superficie de cinq acres à une profondeur de fraisage de 15 à 20 cm, le carburant est consommé environ 1.2 litre par heure.
Le rapport essence / huile est de 20: 1. Une teneur en huile légèrement accrue dans le mélange est tout à fait acceptable pour les moteurs à deux temps. Associé à un bon refroidissement, cela vous permet de travailler pendant des heures dans la chaleur d'août sans surchauffer le moteur. Et maintenant sur la conception des composants individuels et des pièces de la fraise à moteur, sur comment et de quoi ils sont faits. Commençons par le cadre. Ses deux joues sont découpées dans de la tôle d'acier de 4 mm d'épaisseur. Une fenêtre de visualisation rectangulaire a été faite uniquement sur la gauche d'eux. Ensuite, les deux joues sont appâtées - reliées par plusieurs points de soudure électrique avec une bande de ceinture, puis traitées ensemble. Les trous aux dimensions spécifiées sont tournés avec une barre d'alésage.
Les chemins de roulement supérieur et inférieur des unités de roulement sont soudés à leurs alésages respectifs à l'aide de jeux de rondelles de guidage et de goujons de montage M18. Un kit est conçu pour le montage des anneaux inférieurs, l'autre pour les supérieurs. Une fois les soudures refroidies, les goujons ET les rondelles ont été retirés, les bords du trou ont été usinés avec un Faber triangulaire aiguisé afin que les logements de roulement se mettent librement en place. L'écart entre eux est d'environ 0,10-0,12 mm. Cette opération est chronophage et nécessite des précautions particulières. Tous les anneaux sont découpés par un brûleur à gaz dans une tôle d'acier de 8 mm d'épaisseur et tournés sur un tour. Les trous pour les boulons sont percés à l'avance, avant le soudage, et alors seulement le filetage est coupé. De plus, les logements de roulements supérieurs avec leurs bagues sont percés en même temps pour assurer l'alignement des 24 trous. Les boulons M8x20 y pénètrent librement et se vissent facilement. Au total, ils avaient besoin de 24 pièces.
Soudure de châssis. Les bagues des paliers supérieurs sont montées de la même manière que les inférieures, à la seule différence que le manchon de montage n'était pas maintenu par un intérieur, mais par deux goujons extérieurs et deux profils en U, car le roulement gauche le logement n'avait pas de trou central. Tous les goujons (deux supérieurs et un inférieur) sont serrés jusqu'à rupture, les joues sont ceinturées d'une bande d'acier de 34 de large et de 5 mm d'épaisseur et reliées par soudage par points avec un pas de 50 mm sur toute la longueur. Ensuite, l'assemblage final du cadre a commencé, et après avoir appliqué une couture de 60 à 80 mm de long, le soudage a été interrompu et une couture similaire a été appliquée sur le côté opposé de la joue. Ceci est fait pour que tout le cadre ne se déforme pas et que le travail ne soit pas vain. Une fois le métal refroidi, les goujons et les boulons ont été dévissés et les boîtiers de roulement retirés. Mais pas plus tôt, car lors du soudage, les trous dans les anneaux sous eux pourraient être déformés, puis un grattage serait à nouveau nécessaire. Des douilles de montage (faux paliers) sont utilisées lors de l'assemblage du cadre afin d'obtenir un alignement complet des paliers de l'arbre de transmission inférieur et supérieur. Sans eux, les joues du cadre se déforment lors du soudage - torsion. Les surfaces d'extrémité et les diamètres extérieurs des douilles sont usinés en un seul réglage dans la broche de la paroi tournante avec les fraises droite et gauche. Par conséquent, pour le manchon inférieur, deux bandes avec des trous centraux d 16,1 mm sont préalablement soudées dans le tuyau à paroi épaisse. La qualité de la trame dépendait en grande partie de la précision du traitement des faux cas. De plus, un support transversal et un support de montage moteur ont été soudés à son boîtier principal. Les coupes dans le support ont été faites avec un coupe-doigt d 10 mm. Le support est soudé à partir de bandes d'acier 30X4 mm. Le couvercle du voyant est découpé dans une tôle d'acier de 2 mm d'épaisseur et fixé au châssis avec quatre boulons M4X6, scellés avec du mastic - il est retiré une fois par an pour vérifier l'état de la chaîne principale. Enfin, deux cubes en acier de 10 mm de côté sont soudés | mm de la coupe supérieure du kolobok principal. Des trous y ont été percés et des filetages ont été coupés pour les vis M6x6 du couvercle, à travers lesquelles la cible principale a été passée et À propos de l'arbre principal. Il est fabriqué en acier 40X avec traitement thermique ultérieur. Il a 15 dents - avec le même pas que la chaîne principale (19,05 mm). Vous pouvez également utiliser un équipement prêt à l'emploi, s'il en existe un adapté. Les trous aux extrémités de l'arbre-roue dentée d 7,5 mm ont été percés à l'aide d'un gabarit. Il doit également être utilisé dans la fabrication de douilles déportées, qui de toutes les pièces de la fraise à moteur sont soumises aux plus fortes charges. Tous les trous d 7,5 mm ont été percés à partir d'un affûtage du foret. Lors du perçage, le marquage central avec des points a été conservé afin que les broches d'une douille pénètrent librement dans les trous de l'autre. Les extrémités des douilles sont perpendiculaires à leurs axes longitudinaux. Lors de la plantation des épingles, un dispositif d'emballage a été utilisé. La profondeur du trou axial est d'exactement 12 mm - ceci est particulièrement important lors de l'installation. L'appareil n'a pas durci. Il est également important que la tolérance sur le côté gauche des broches soit maintenue dans les limites spécifiées. Bandes de douilles à distance (six pièces) - en acier 3 d'une épaisseur de 5 mm. Le trou, espacé de 73 mm, est percé aux tolérances indiquées sur le dessin. Sinon, il serait impossible d'obtenir l'interchangeabilité des lames de coupe. La séquence d'assemblage de chaque douille d'espacement est la suivante : tout d'abord, les broches des extrémités gauches ont été enfoncées. Ensuite, une barre a été soudée à 10 mm du bord du manchon, puis seulement des trous ont été percés à l'extrémité droite. Les supports de montage du moteur sont en feuillard d'acier 30x10 mm. Toutes les dimensions indiquées sont maintenues exactement : les axes des trous devaient coïncider avec les axes des écrous soudés. Le silencieux est fabriqué à partir d'une pièce d'environ 200 mm de long à partir du corps du silencieux de la moto Balkan-50. Ses fonds sont découpés dans une tôle d'acier de 1 mm d'épaisseur. La cloison déportée - de même épaisseur et d'un diamètre inférieur de 9 mm au diamètre intérieur du corps du silencieux) est rivetée au fond avec une sortie à trois tiges spéciales situées à un angle de 120 ° les unes par rapport aux autres. Et seulement après cela, le fond a été soudé dans le corps avec un brûleur à gaz. Avec un tel silencieux, pendant le fonctionnement, le coupe-moto n'est rien de plus que de la tronçonneuse Druzhba-4. Le matériau du moyeu de la roue dentée est de l'acier 45. Le tourillon de la roue dentée de l'arbre supérieur s'adapte parfaitement dans le trou du moyeu. Le faux-rond radial des trous d 28 et 60 mm et le faux-rond final de la surface avant du côté d 60 mm sont minimes, car l'auteur les a traités sur un tour en une seule installation; trou d 8 mm percé simultanément avec des trous dans une grande roue dentée à 45 dents.
Les logements supérieurs des roulements sont trempés de fonte. L'une des astuces de conception s'y cache : les sièges de roulement sont usinés avec un décalage de 10 millimètres par rapport à l'axe central, ce qui permet d'ajuster la tension de la chaîne. Ici, vous devez faire attention aux points suivants: l'alignement le plus précis des axes des trous dans les boîtiers et le même perçage exact de 24 trous dans les anneaux supérieurs du boîtier du cadre. Il était nécessaire que les boîtiers de roulement puissent être installés par incréments de 15° autour de la circonférence (pour modifier la tension de la chaîne principale). Le matériau de la roue dentée de l'arbre est de l'acier 40X. La roue est traitée thermiquement par trempe dans l'huile lorsqu'elle est chauffée à 633° et revenu à HRc = 45-47. L'œillet supérieur du cadre est constitué d'une douille (acier 45), d'une bande de 20x6 mm et d'une nervure en tôle d'acier de 4 mm d'épaisseur. Lors de la connexion de la patte au cadre, il faut se rappeler que l'axe du trou d 18 mm doit être perpendiculaire à la traverse horizontale. Toutes les pièces du support arrière sont en acier 45, à l'exception de l'essieu, qui est en acier de qualité Kh12 ou 35KhGS avec traitement thermique ultérieur. Les pièces d'origine du volant sont deux rondelles dentées, trois tuyaux d'un demi-pouce et une barre de 30x30 mm. Le boulon de montage M12 illustré sur la figure sert uniquement à souder l'une des rondelles dentées à la barre. La deuxième rondelle est soudée à un support d'angle usiné à partir d'une pièce d'acier 45. Le soudage est effectué à l'aide du même boulon de montage. Reliées par un boulon M12x65, les rondelles s'emboîtent les unes dans les autres et permettent de régler la hauteur du volant en fonction de la taille de l'opérateur.
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