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ENCYCLOPÉDIE DE LA RADIOÉLECTRONIQUE ET DU GÉNIE ÉLECTRIQUE Machine pour graver des circuits imprimés. Encyclopédie de la radioélectronique et de l'électrotechnique
Encyclopédie de l'électronique radio et de l'électrotechnique / Radio-amateur Technologies La grande majorité des radioamateurs utilisent des circuits imprimés pour monter leurs conceptions, ce qui permet de monter mieux et plus rapidement le circuit qui les intéresse. Si dans le processus de conception, de marquage, de câblage et de dessin d'un motif sur un circuit imprimé, la technologie informatique est désormais de plus en plus utilisée. Dans les cas extrêmes, dessiner sur le tableau est grandement facilité en utilisant un feutre permanent, au lieu d'un stylo à dessin et d'une peinture résistante aux acides. Le processus de gravure des cartes reste le même, la même cellule photoélectrique, la même solution de gravure et un mélange constant de la solution pour accélérer la gravure des cartes. L'ensemble du processus de décapage prend beaucoup de temps et nécessite des absences constantes pour mélanger la solution. Bien entendu, le temps de décapage peut être raccourci en utilisant des réactifs plus agressifs, comme l'acide nitrique, mais cela produit une grande quantité de gaz nocifs qui nécessitent des travaux en extérieur ou l'utilisation d'une sorbonne spéciale. Un chauffage constant de la solution n'est pas non plus pratique. Il existe un autre moyen d'accélérer la gravure, c'est le mélange constant de la solution (en secouant la photocellule) et il est utilisé par les radioamateurs. Pour me débarrasser de ces inconvénients, j'ai développé une machine permettant d'accélérer le processus de gravure des circuits imprimés. Le principe de son fonctionnement repose sur le mélange constant de la solution, ce qui lui permet d'agir plus activement sur le revêtement de cuivre du panneau et de contribuer à l'élimination constante des produits de réaction. Initialement, on a tenté d'utiliser l'appareil selon le principe du "mélangeur", c'est-à-dire une solution fixe et une planche rotative, mais un tel appareil s'est avéré encombrant, le moteur avec la boîte de vitesses était situé au-dessus du cuve de décapage, le système était instable. Pour inspecter la carte, j'ai dû soulever l'ensemble de l'appareil et le maintenir au-dessus du conteneur, quelle que soit la solution trouvée sur le bureau. Après avoir abandonné cette option, une autre a été choisie, à mon avis, plus optimale à tous égards, appelons-la le principe de la « bétonnière ». Dans cet appareil, la planche destinée à la gravure est fixée immobile et le récipient contenant la solution tourne. Puisque les radioamateurs ont tendance à miniaturiser leurs appareils et, par conséquent, leurs circuits imprimés. La grande majorité des circuits imprimés fabriqués dans un atelier à domicile sont de petite taille. La capacité optimale pour la solution de tous les côtés, à mon avis, s'est avérée être un bocal en verre standard d'une capacité d'un litre, il vous permet de traiter des planches d'une taille de 100 * 70 mm. L'appareil s'est avéré compact, stable et une fois plié, il prend peu de place sur le bureau. L'appareil utilise un dispositif permettant d'allumer périodiquement un moteur électrique, conçu pour un processus de gravure plus efficace. À chaque démarrage du moteur électrique, la planche est lavée plus intensément avec la solution, éliminant ainsi les produits du processus de gravure. Les temps "Travail" et "Pause" sont choisis arbitrairement, dans mon cas le moteur tourne pendant 5 minutes, et le moteur est éteint pendant 2 minutes. La vue générale de l'appareil est représentée dans les figures ci-dessous, la base est un boîtier en plastique, dans lequel un moteur électrique avec un réducteur (11), un transformateur abaisseur (4) et une carte de mise sous tension périodique de l'électricité moteur (3) sont montés.
Fig. 1 La figure 2 montre les dessins des pièces. Une table rotative (5) en alliage d'aluminium sur un tour est montée sur l'arbre de sortie de la boîte de vitesses. Un trou traversant d'un diamètre correspondant au diamètre de l'arbre de sortie de la boîte de vitesses est percé au centre de la table tournante. Un trou d'un diamètre de 2,4 mm est également percé sur le col de la table tournante, dans lequel un filetage M3 est coupé, dans lequel une vis de blocage est vissée, qui sert de verrou sur l'arbre de la boîte de vitesses. Six trous pour filetage M600 sont percés sur le plan horizontal de la table à un angle de 3, dont trois sont utilisés pour fixer les poteaux de limitation (8) situés à un angle de 1200. Les racks sont en tôle d'aluminium de 1,5 à 2 mm d'épaisseur. Le patin en plastique (7) protège le plateau tournant de toute pénétration accidentelle de mortier et est fixé au plateau tournant à l'aide de trois vis à tête fraisée M3. En superposition, vous pouvez utiliser des feuilles de caoutchouc, découpées selon le diamètre de la table et posées entre les poteaux de limitation. La tige verticale est constituée de 3-4 genoux de l'antenne télescopique et est fixée sur la paroi arrière de l'appareil à l'aide de vis M3.
Fig. 2 Cette solution vous permet de régler très simplement la hauteur de l'immersion de la planche dans la solution, ainsi qu'en position de non-travail, de régler à la taille minimale. Un manchon (9) en tout matériau (aluminium, plastique) est fixé à l'extrémité supérieure de la tige télescopique par tout moyen disponible. Dans ce cas, la manche est tirée du constructeur pour enfants. Un trou est percé dans la paroi latérale du manchon et un filetage M3 y est découpé, dans lequel une tige horizontale (10) est vissée, ayant un filetage M3 aux deux extrémités. La longueur de la tige est choisie en fonction de la distance entre la tige télescopique et le centre de la table rotative. À l'autre extrémité de la tige horizontale, un manchon (13) est fixé, qui présente un trou traversant d'un diamètre de 4 à 5 mm, en fonction du diamètre de la tige en plastique (12), qui peut être utilisé comme un grand aiguille à tricoter. Un trou traversant est également percé dans la paroi latérale de la douille (3) et un filetage M3 est découpé. D'une part, le filetage sert à la fixation sur une barre horizontale (2), et d'autre part, un agneau pour la fixation d'une tige en plastique est vissé, ce qui permet de relever rapidement la planche pour inspection. La carte de circuit imprimé est fixée à la barre à l'aide de deux anneaux en caoutchouc (6) constitués d'un tuyau d'un diamètre approprié, qui se déplacent avec friction le long de la barre et fixent ainsi la carte. Une fois le décapage terminé, l'agneau de fixation est relâché et la tige avec la planche fixe se lève, la solution restante retourne dans la cuve de décapage. La planche est lavée en remplaçant le récipient par la solution par de l'eau propre, en y plongeant la planche et en la mettant en service. Ce mode élimine plus en profondeur la solution restante, notamment des trous. Comme mentionné ci-dessus, l'ensemble de l'appareil est monté dans un boîtier en plastique. Un moteur électrique avec une boîte de vitesses (11) est fixé sur le couvercle amovible supérieur. Dans mon cas, un moteur électrique avec une boîte de vitesses intégrée de type MKM-6V est utilisé à partir de l'émetteur automatique d'alarme et de détresse de la station radio d'urgence Plot. La fréquence de rotation de l'arbre de sortie de la boîte de vitesses à une tension d'alimentation de 9 volts est d'environ 40 à 60 tr/min. En principe, n’importe quel moteur électrique équipé d’une boîte de vitesses peut être utilisé. Un transformateur de puissance (4) est également installé dans le boîtier avec une tension sur l'enroulement secondaire de 10-12 Volts et un courant de charge jusqu'à 0,5 A, qui alimente le moteur électrique via les contacts du relais K1 et du tableau de commutation non périodique. En principe, les commutations périodiques peuvent être supprimées en alimentant le moteur directement à partir du redresseur. Le panneau avant de l'appareil comporte un indicateur LED et un interrupteur d'alimentation. La machine de commutation périodique est assemblée selon le schéma de la Fig. 3, les condensateurs C1 et C3, les diodes VD1 et VD2 et les éléments du microcircuit D1.1 - D1.3 forment un conformateur d'impulsions qui contrôle le transistor VT1.4 à travers le onduleur D1, dans le circuit collecteur dont le relais K1 est allumé, les contacts qui contrôlent le fonctionnement du moteur.
Fig. 3 Le schéma de la machine est assemblé sur un circuit imprimé en feuille getinax (Fig. 4) de 1,5 à 2 mm d'épaisseur, de 98 mm x 35 mm. Il est permis de remplacer le microcircuit K561LA7 par K176LA7, les diodes VD1, VD2, VD3 sont remplacées par KD102A, B. Le passeport RES6 RS 4524.303 est utilisé comme relais. Les condensateurs électrolytiques sont importés, il est préférable de prendre la tension de fonctionnement la plus élevée possible, ils ont moins de courant de fuite. Une machine correctement assemblée commence à fonctionner immédiatement, il vous suffit de sélectionner les valeurs des résistances R1 et R6 pour les intervalles de fonctionnement et de pause requis. Travaillez avec l'appareil comme suit. Une carte de circuit imprimé préparée pour la gravure est fixée sur une tige en plastique (12) à l'aide d'anneaux en caoutchouc (6). Ensuite, une tige télescopique est étendue et une barre avec une planche est insérée dans le manchon (13) et fixée avec un agneau. La solution de gravure est versée dans le récipient de gravure (pot en verre d'un litre standard) et placée sur le plateau tournant (5). Après avoir desserré l'agneau de fixation, relâchez la planche dans la solution et fixez-la à nouveau avec l'agneau de verrouillage. Mise sous tension de l'appareil. Périodiquement, la carte peut être soulevée pour inspecter et déterminer la fin du processus de gravure. L'utilisation de l'appareil vous permet d'accélérer l'ensemble du processus de 3 à 4 fois, même dans une solution à température ambiante et vous libère du mélange constant de la solution.
Fig. 4 Dessin de planche au format .lay (10Ko) Auteur : I. V. Ankudinov - aiv55 [chien] mail.ru; Publication : cxem.net
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