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ENCYCLOPÉDIE DE LA RADIOÉLECTRONIQUE ET DU GÉNIE ÉLECTRIQUE Fers à souder miniatures amateurs. Encyclopédie de l'électronique radio et de l'électrotechnique
Encyclopédie de l'électronique radio et de l'électrotechnique / Radio-amateur Technologies Un fer à souder facile à utiliser, adapté au montage de composants radio miniatures, est encore aujourd'hui le rêve de nombreux radioamateurs. Voyons comment ce problème a été résolu il y a de nombreuses années (Radio, 1978, n° 3, pp. 46-48). L'une des conceptions possibles d'un fer à souder fait maison est illustrée à la Fig. 1. Le châssis 1 de l'enroulement du réchauffeur est un tube en céramique. Les méplats et rainures du tube sont usinés à la barre abrasive. Sting 2 est usiné à partir de cuivre sur un tour et nickelé pour augmenter la résistance à la combustion.
La poignée 6 sous la forme d'un tube en papier épais est collée sur un mandrin lisse avec de la résine époxy ou de la colle BF-2. Après avoir enroulé environ un tiers de l'épaisseur de la paroi, le porte-pointe 20 est collé dans le manche sur une longueur d'environ 3 mm, qui est un tube en étain d'une épaisseur de 0,35 mm. Ensuite, enroulez le reste du papier. La longueur du support est de 50 mm, le diamètre extérieur est de 6,5 mm, l'espace à la jonction doit être de 1 ... 1,5 mm de large. Après séchage, la surface du manche est nivelée et une bride en bois 5 est posée sur la colle, ce qui permet de poser le fer à souder sur la surface de la table sans craindre de l'abîmer. Lors de l'assemblage du fer à souder, la pointe est insérée dans le tube de support et le ressort 4 est placé sur le dessus, ce qui recouvre étroitement le tube, fixant la pointe. Les protubérances sur la surface d'atterrissage de la pointe et les évidements réciproques sur le tube empêchent la pointe de tourner autour de l'axe longitudinal. Le réchauffeur est fabriqué comme suit. Au cadre 1 du côté du plat, un bandage métallique est utilisé pour attacher un fil torsadé de trois à quatre conducteurs nus en nichrome d'un diamètre de 0,08 ... 0,12 mm. Ensuite, une deuxième sortie similaire est effectuée et son extrémité est roulée en une boule serrée d'une taille telle qu'elle ne passe pas dans le trou du cadre. Longueur de câble - 120...130 mm. Pour enrouler un appareil de chauffage évalué pour une tension de 36 V à une puissance d'environ 10 W, un fil de nichrome isolé d'un diamètre de 0,1 ± 0,02 mm est nécessaire. Si le fil n'a pas de film d'oxyde isolant noir, il doit être chauffé avec du courant à une chaleur rouge pour former un tel film. L'extrémité dénudée du fil chauffant est enroulée autour de la deuxième sortie sur toute sa longueur et insérée dans le trou du cadre jusqu'à ce que la bille s'arrête. Le fil chauffant à travers la rainure radiale est amené à la surface du cadre et le réchauffeur est enroulé étroitement bobine à bobine en une seule couche. La deuxième extrémité de l'enroulement est dénudée sur une longueur de 140 mm et enroulée autour de la sortie attachée au plat, en partant du bandage. La résistance du réchauffeur à froid doit être d'environ 130 ohms. La pâte isolante est préparée à partir de 100 parties (en poids) de sable blanc broyé dans un mortier, 20 parties de colle de bureau au silicate (verre liquide), 2 parties de sucre en poudre et 4 parties d'une solution à vingt pour cent de soude caustique. Un fer à souder ne nécessite pas plus de 4 g de pâte. Tous les composants sont placés dans un mortier en porcelaine et soigneusement broyés jusqu'à l'obtention d'un état crémeux. Un morceau de tube en fibre de verre est posé sur le radiateur, il est fondu dans une flamme du côté opposé aux fils et il est abondamment imprégné de pâte. En l'absence de tube, le radiateur peut être enveloppé d'une couche de fibre de verre et imprégné de pâte. Le trou de la piqûre 2 est rempli de pâte et un élément chauffant y est inséré. L'excès de pâte est éliminé et la piqûre est séchée pendant une journée à une température de 40 ° ... 50 ° C. Ensuite, des isolateurs en céramique (sous forme de tubes ou de perles) sont placés sur les fils et connectés au cordon d'alimentation. Avant l'assemblage final, le cordon est fixé dans la poignée d'une manière ou d'une autre, l'empêchant d'être arraché. Une douille en caoutchouc 7 est collée dans le trou de la poignée et, enfin, un ressort de couplage est mis en place 4. S'il est nécessaire de prévoir la mise à la terre du fer à souder, un troisième conducteur est ajouté au cordon, l'extrémité qui est passée de l'intérieur à travers le trou du support 3 et soudée à celui-ci. Après l'assemblage final, le fer à souder est allumé pour une tension égale à la moitié de la tension nominale et chauffé pendant deux à trois heures. Le fer à souder peut être conçu pour une puissance élevée. Pour une puissance, par exemple, de 14 et 18 W, la résistance de l'élément chauffant doit être égale à 92 et 72 Ohms, respectivement, le diamètre de la pointe doit être de 4 et 6 mm. Auteurs : L.Medinsky, V.Skorin, Novossibirsk Les dessins d'une simple tête chauffante de fer à souder sont illustrés à la fig. 2. Le fer à souder doit être alimenté par un transformateur abaisseur avec une bonne isolation entre les enroulements, car l'une des bornes du circuit d'alimentation du fer à souder est connectée à son corps. Réchauffeur de fer à souder - graphite. Consommation électrique - environ 5 W à une tension d'alimentation de 3 ... 4 V.
Un fer à souder peut être facilement fabriqué dans un atelier à domicile en quelques heures, et il nécessitera les matériaux les plus simples : un clou épais, une vis en acier, une bande de fer-blanc, un morceau de fil de cuivre épais, un tube de verre, un fragment d'une tige de crayon graphite, d'un ressort en acier, d'un peu d'amiante et de colle silicate. L'élément chauffant 3 est un morceau de tige de crayon de dureté TM. Une tige de 3 ... 5 cm de long est chauffée avec du courant pendant 1 ... 3 minutes à une chaleur rouge vif. Une forte couche de suie brune se forme à la surface de la tige, qui sert d'isolant. Une partie de la longueur requise est détachée de la tige et affûtée en un cône, nettoyant les dépôts de carbone. La fabrication d'un boitier cuivre 2 têtes ne demande pas d'explication. La surface extérieure du boîtier sur une longueur de 5 mm à partir du bord droit selon la figure est étamée avec de la soudure réfractaire. Conclusion 4 est fabriqué à partir d'une longue vis M3. La tête est sciée, la partie restante est traitée avec une lime, selon le dessin, le trou est percé et étamé. Le pétale 6 est découpé dans du fer-blanc avec des ciseaux, la partie large est pliée en anneau et la partie étroite est légèrement pliée pour plus de rigidité. Le dard 1 est en fil de cuivre d'un diamètre de 2 mm. Il doit être fermement inséré dans le trou correspondant du boîtier 2. Récupérez la tête comme suit. Un petit morceau d'amiante en vrac est imprégné de colle de silicate et inséré comme un bouchon de liège dans le trou fileté du corps 2. Un trou est percé au centre avec une aiguille épaisse dans le liège et dilatez-le doucement, en secouant l'aiguille dans différentes directions . La borne filetée 4 est soigneusement vissée dans ce trou. Le boîtier avec la sortie est chauffé avec un fer à souder puissant pendant 1 ... 2 minutes, après quoi la sortie 4 est dévissée, et un manchon isolant solide en amiante avec un filetage reste dans le corps (non représenté sur la Fig. 2 ). Pour faciliter le dévissage de la sortie, celle-ci doit d'abord être légèrement lubrifiée avec de l'huile minérale liquide. Le canal de l'élément chauffant est nettoyé de l'excès d'amiante et de colle avec une perceuse, l'élément y est inséré, le filetage de la borne 4 est dégraissé, lubrifié avec de la colle au silicate et vissé sans effort. Le circuit principal est vérifié avec un ohmmètre - il doit montrer une résistance de 2 ... 3 ohms. Pour le séchage final, la tête est connectée à la tension de fonctionnement nominale. La partie saillante de la borne 4 est isolée avec une couche d'amiante imprégnée de colle, et le pétale 2 est posé sur le corps 6. Pour améliorer le contact, l'ensemble est en outre fixé avec le ressort 5. Les conducteurs sont soudés aux bornes de la tête, le les cosses sont enveloppées à l'extérieur d'amiante imprégné de colle silicate, et insérées à fond dans le tube de verre 7 servant de manche de fer à souder. Le diamètre intérieur du tube de verre ne doit pas être inférieur à 6 mm, longueur - 100 ... 150 mm. Le choix d'un tube de verre pour la poignée est dicté par le fait qu'il n'est pas rare, suffisamment résistant à la chaleur et peu conducteur de la chaleur. Le fer à souder décrit a une propriété intéressante - il est protégé contre les surchauffes sévères. Avec une augmentation de la température du corps, en raison de la différence des coefficients de dilatation thermique des matériaux en cuivre et en graphite, la force de serrage de l'élément chauffant dans le corps diminue. Dans ce cas, la résistance de contact augmente, le courant et, par conséquent, la puissance de chauffage diminuent. Au fur et à mesure que la température du boîtier diminue pendant le processus de soudage, le contact est rétabli et la puissance augmente. Auteur : V.Ovsyannikov, Tachkent
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