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ATELIER A DOMICILE
Chauffage - contacter. atelier à domicile
Pour le soudage d'inserts en carbure sur les supports d'outils de tournage, le durcissement local des outils et le brasage dur de petites pièces, un chauffage avec des courants à haute fréquence ou une flamme de brûleur à gaz est utilisé. Cependant, l'équipement HDTV est encombrant et coûteux, il n'est pas destiné à un atelier à domicile ou à un cercle scolaire. Seul un soudeur hautement qualifié peut utiliser un brûleur à gaz conformément à toutes les règles. Mais il existe une autre méthode de chauffage, presque oubliée à notre époque - sur les machines à contact. Il est plus acceptable à la maison, à l'école, dans l'atelier de la ferme collective ou de la ferme d'État, dans un cercle technique. Son essence est l'effet thermique du courant électrique sur le conducteur. La quantité de chaleur dégagée dans ce cas dépend de l'intensité du courant, du temps de son action sur le conducteur et de la résistance électrique de ce dernier. Tenant compte de cette dépendance, nous avons développé un appareil, qui est un transformateur abaisseur, dont l'enroulement primaire est conçu pour 220 V, le secondaire - pour 2 V. La surface de la section magnétique le circuit est d'environ 50 cm2. Le transformateur est fixé sur la base et les pneus de contact de l'enroulement secondaire - sur le joint isolant. La base de l'appareil est en tôle d'acier de 5 mm d'épaisseur. Les jambes y sont vissées par le bas. Deux fenêtres sont découpées dans le socle : la plus petite pour la ventilation, la plus grande pour la sortie des boulons de fixation des barres de contact sur l'isolant textolite de 10 mm d'épaisseur. Des trous le long des bords de l'isolateur sont utilisés pour le fixer à la base. Les extrémités de l'enroulement secondaire du transformateur sont amenées dans les trous des pinces et fixées avec des boulons (les rainures des pinces permettent de les déformer lors du serrage et assurent ainsi un contact électrique fiable). Le transformateur est recouvert d'un boîtier de protection et fixé à la base avec des coins 25X25 mm. Un bloc isolant est vissé à l'un des coins supérieurs - pour connecter les fils de la surfusion primaire avec le cordon d'alimentation et l'interrupteur de l'appareil. Étant donné que les concepteurs amateurs n'ont souvent pas tout ce dont ils ont besoin pour répéter le travail fait maison décrit, nous vous recommandons de commencer la fabrication de l'appareil par la sélection d'un ensemble de plaques de fer de transformateur (de préférence en forme de W), puis seulement de commencer à calculer le enroulements. Supposons que la section transversale de votre circuit magnétique (Q=a*b) soit de 36,8 cm2. Alors la puissance de l'enroulement secondaire du transformateur P2 \u36,8d 36,8 * 1354,2 \uXNUMXd XNUMX W et P primaire1 \u1354,2d 0,95 / 1425 \uXNUMXd XNUMX watts. Courant je1 = 1425 W / 220 V = 6,48 A ; je2 \u1354,2d 2 W / 677,6 V \uXNUMXd XNUMX A. On trouve la section transversale de l'enroulement primaire: S1 = 6,48 A:2 A/mm2 = 3,24 mm2. Diamètre du fil à partir d'ici d1 \u4d 3,24 * 3,14 / 2 \uXNUMXd XNUMX mm. Section transversale de l'enroulement secondaire S2 = 677,6 A:2 A/mm2 = 338,8 mm2, et le diamètre du fil d2 \u4d 338,8 * 3,14 / 20,77 \uXNUMXd XNUMX mm. En conséquence, nous déterminons le nombre de tours: n1 = 220 000/222/36,8 = 270 tours, n2 \u270d 2 * 220/2,5 \uXNUMXd XNUMX tours.
L'efficacité et l'économie de l'appareil dépendent largement de la taille du plan de contact entre le corps de fraise et les barres de contact. La quantité de chaleur générée lors du passage d'un courant électrique dépend de la résistance du conducteur aux points de contact. Avec un grand plan de contact, peu de chaleur est générée avec une consommation électrique importante. A l'inverse, avec un petit avion, beaucoup de chaleur est dégagée, ce qui conduit à un échauffement instantané de la couche de contact. Pour éviter la fusion du métal et la rupture du contact, la zone de contact est choisie empiriquement. Lorsque le corps de fraise est situé sur les pneumatiques, comme représenté sur la figure 3, le centre de génération de chaleur sera situé dans la zone A ; dans la zone B, une source de chaleur observée visuellement ne se produit pas en raison de la grande surface de contact. Avant de souder (y compris les inserts en carbure sur les porte-couteaux), il est nécessaire d'effectuer un certain nombre d'opérations préparatoires pour assurer un bon écoulement de la soudure et une bonne mouillabilité des pièces à assembler. La surface d'appui des plaques est meulée et dégraissée. Tan prépare également la surface de la plaque sur le corps de la fraise: elle doit être droite, sans rebords ni blocages le long des bords. La protection des surfaces des pièces contre l'oxydation lors du brasage est réalisée par flux (brun). La soudure se produit dans cette séquence. Le support de la fraise est placé sur les pneus de l'appareil. Entre les surfaces à assembler, la soudure est placée avec une pince à épiler (un morceau de feuille de laiton). Pour un pressage plus fiable des pièces chauffées les unes contre les autres et contre les barres omnibus de contact, un levier monté sur une plaque isolante est utilisé. Une butée est insérée dans la rainure du levier, par laquelle les inserts en carbure sont pressés contre les porte-fraise. Lorsque l'appareil est allumé, la zone de contact chauffe rapidement, le métal fond, le contact est rompu et le processus est interrompu. Il existe deux façons d'éviter cela : en fonctionnant en mode intermittent et en appliquant une tension douce aux enroulements. Dans le premier cas, l'appareil s'allume pendant 1,5 à 2 secondes, puis s'éteint. Au moment de l'arrêt, la chaleur est transférée du point de contact le long du corps de la fraise sans faire fondre le métal. Une alimentation en tension lisse peut être fournie par LATR. En augmentant la tension, on obtient le même résultat que dans le premier cas : la chaleur est répartie par vagues le long du support à partir du point de contact, assurant un chauffage jusqu'à la température de fusion de la soudure. Le processus de soudage est contrôlé visuellement. Ces modes donnent au support une vitesse de chauffage comprise entre 80 et 100 deg/s. Cela réduit les contraintes internes et évite les fissures dans les inserts en carbure. Un refroidissement lent est nécessaire pour éviter la fissuration du joint de soudure. Un joint brasé de haute qualité ne doit pas avoir une épaisseur supérieure à 0,1 mm. La longueur des endroits non soudés ne doit pas dépasser 10%. En l'absence d'alliages durs, des fragments de fraises, forets et autres outils peuvent être utilisés comme plaquettes de coupe. Les fragments reçoivent la forme requise sur une rectifieuse, ou ils sont chauffés et forgés pour obtenir une tige rectangulaire qui, une fois réchauffée, est coupée au ciseau en plaques séparées. Notre appareil est polyvalent. En plus de la fabrication de fraises, il peut également être utilisé pour le durcissement local d'outils (noyaux, burins, tournevis, etc.). Il suffit de toucher les barres de contact avec la partie de l'outil qui doit être durcie et de la maintenir pendant quelques secondes. La température de chauffe est contrôlée visuellement, par la couleur du métal. Parallèlement, des précautions doivent être observées : travail avec des gants et des lunettes sur un appareil relié à la terre. Auteurs : A.Bobrovnikov, V.Zinyuk
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