Éolienne artisanale de 5 mètres. Partie 2. Encyclopédie de l'électronique radio et de l'électrotechnique

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La longueur de la queue de l'éolienne est de 2.5 mètres. L'axe d'articulation de la queue est constitué d'un tuyau à paroi épaisse d'un diamètre d'environ 45 mm. La partie réciproque de la charnière (sur laquelle coulisse la queue) est constituée d'un tuyau d'un diamètre de 50 mm avec une fente.

Dans l'image ci-dessus, la partie arrière de l'éolienne est dans sa position normale (dépliée).

Nous avons plié la queue et mesuré l'écart entre le mécanisme de pivotement de l'éolienne et la queue afin de fabriquer un "pare-chocs" en acier qui a été soudé à la queue de l'éolienne. Ce pare-chocs sert à protéger les pales du moulin à vent lorsque la queue se replie par vent fort. Lorsque le « pare-chocs » est soudé, tout le travail du métal est terminé !

J'ai peint le cadre, la queue et les rotors avec un apprêt et de la peinture acrylique avec mon vieux pistolet HVLP.

J'ai peint le cadre en vert foncé, à mon avis, il a l'air très uniforme ... Et j'ai peint les rotors en jaune.

L'image ci-dessus montre un modèle (forme) pour le stator. C'est pour le positionnement correct des bobines. Au centre du cercle se trouve un boulon pour maintenir le couvercle en place lors du coulage de l'époxy. Autour du gabarit - le long des bords, nous utiliserons 4 pinces. Le gabarit s'est avéré avoir un diamètre de 500 mm et une épaisseur de 15 mm. Le cercle au centre du stator aura un diamètre de 180 mm.

Le stator est composé de 12 bobines. La photo montre qu'ils sont situés très près et que les côtés des bobines se touchent. Les aimants du rotor seront situés au-dessus des trous de la bobine. Le poids de chaque bobine est d'environ 550 G. Les bobines sont enroulées avec deux fils de cuivre d'une section de 1.65 mm2, mais elles pourraient être enroulées avec un fil d'une section de 3.3 mm2. Chaque bobine contient 68 tours de fil donnant 48 volts à 75 tr/min. La masse de cuivre dans le stator est d'environ 7.2 kg. Il y a 4 bobines pour 3 aimants, ce qui nous donne un schéma de connexion simple pour obtenir 3 phases du générateur. Chaque rotor contient 16 aimants. Il est intéressant de comparer le poids des aimants et le poids des bobinages en cuivre. Cette éolienne s'est avérée des aimants pour 11 kg, des enroulements de cuivre pour 7.2 kg. Sur les petites éoliennes (environ 3 mètres), on a obtenu environ 3 kg d'aimants et le même poids de bobinages en cuivre. Avec une augmentation du diamètre de l'éolienne, sa masse augmente considérablement, car un générateur plus puissant est nécessaire en mode basse vitesse. Par conséquent, plus l'éolienne est grande, plus les pièces de rechange sont lourdes et chères. Par exemple, sur cette éolienne, seul le coût du fil de cuivre et des aimants s'est avéré être d'environ 700 dollars.

Chaque phase comprend 4 bobines connectées en série. J'ai placé les bobines sur le gabarit, dans leurs positions et j'ai coupé les fils. Puis, à l'aide d'un brûleur à gaz, il a enlevé le vernis des extrémités des fils et les a passés avec du papier de verre.

Les extrémités des bobines ont été coupées à dimension et soudées les unes aux autres, après mise en place d'une gaine thermorétractable.

Une fois que tout est soudé, j'ai positionné toutes les bobines sur le gabarit et les ai fixées avec du ruban adhésif.

J'ai ensuite découpé de petits carrés dans la fibre de verre et les ai collés avec de la superglue sur les bobines pour les maintenir ensemble. Cela rendra le stator non époxy très solide et je pourrai retirer les bobines du gabarit.

Ensuite, j'ai retiré tout le ruban adhésif et connecté les enroulements de l'alternateur dans une connexion en étoile.

L'étape suivante consiste à couler les bobines dans le gabarit à l'aide de résine polyester. Lorsque vous travaillez avec du polyester, assurez-vous de porter un respirateur, car. c'est très toxique ! La première étape de coulée est le cirage du moule en bois, pour cela j'ai utilisé de la cire de voiture. Ensuite, j'ai enduit un peu de polyester sur le fond et les côtés du formulaire.

Ensuite, j'ai posé une couche de fibre de verre pour rendre le stator très solide et j'ai rempli cette couche de résine polyester. Ensuite, j'ai pris les bobines qui étaient auparavant attachées ensemble et je les ai posées dans un moule. Ensuite, j'ai mélangé de la résine de polyester avec de la poudre de talc et j'ai versé le moule à bobine avec ce composé. J'ai mis une couche de fibre de verre sur le dessus et l'ai enduite de polyester. Des précautions doivent être prises pour s'assurer que des bulles d'air ne se forment pas. Après, j'ai couvert le formulaire avec un couvercle et je l'ai tiré avec des pinces. Si tout est fait correctement et en suivant les instructions d'utilisation de la résine polyester, le durcissement prendra 2 à 4 heures. Il vaut mieux le laisser toute la nuit.

Les rotors sont un peu plus faciles à fabriquer. Nous l'enveloppons avec du ruban adhésif à l'extérieur et fabriquons un "îlot" de contreplaqué pour le trou intérieur (200 mm). J'ai pressé très fermement le cercle intérieur dans la base en acier afin que la résine ne coule pas lors du versement. Nous le remplissons en utilisant la même technologie que le stator : nous mélangeons la résine avec du talc et le remplissons. Et encore une chose - chaque rotor contient 16 aimants très puissants, si vous essayez de connecter les rotors ensemble et que votre doigt est entre eux, alors vous vous retrouverez certainement sans doigt. Par conséquent, soyez extrêmement prudent lorsque vous travaillez avec les rotors, il est préférable de les éloigner les uns des autres.

Ensuite, dans le stator, nous perçons six trous de 12 mm dans un cercle afin de le fixer davantage à 6 supports. Lors du marquage, assurez-vous que les trous ne tombent pas dans les bobines. Les trous doivent être situés entre eux.

J'ai également percé trois trous d'un diamètre de 9 mm et y ai installé des boulons en laiton - ce seront les contacts pour la connexion. Une fois tous les trous percés, j'ai installé six goujons dans le stator. Veuillez noter que toutes les pièces en fer à proximité du rotor doivent être en acier inoxydable. Sinon, le rotor attirera les goujons vers lui, ce qui créera un flux magnétique et à l'avenir, il sera difficile de démarrer l'éolienne par vent faible, ainsi que son équilibrage.

Ce. il reste à fabriquer les pales et la queue de l'éolienne.

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Auteur : Koltykov A.V. ; Publication : cxem.net

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