Bibliothèque technique gratuite ENCYCLOPÉDIE DE LA RADIOÉLECTRONIQUE ET DU GÉNIE ÉLECTRIQUE Contrôle informatique des mécanismes des équipements de mesure. Encyclopédie de l'électronique radio et de l'électrotechnique Encyclopédie de l'électronique radio et de l'électrotechnique / Technique de mesure Dispositif matériel-logiciel de commande de moteurs pas à pas, conçu pour fournir des mesures des paramètres d'un équipement électroacoustique à l'aide d'outils logiciels du complexe de mesure. Lors de la mesure des caractéristiques spatiales (diagrammes de rayonnement des bâtiments) des transducteurs acoustoélectriques et électroacoustiques à l'aide du complexe de mesure informatique en temps réel décrit précédemment [1], il est nécessaire de positionner à distance avec précision l'angle du récepteur et de l'émetteur acoustiques. Ce problème est résolu le plus efficacement à l'aide de moteurs pas à pas. L'avantage des moteurs pas à pas est qu'ils permettent de convertir un signal de commande électrique en un mouvement angulaire du rotor en le fixant dans une position donnée sans aucun dispositif de rétroaction. Cette circonstance simplifie grandement la conception des unités respectives et la configuration de mesure dans son ensemble. Le dispositif matériel-logiciel proposé est conçu pour le contrôle interactif, indépendant et simultané de deux moteurs pas à pas. L'appareil vous permet de définir sous forme numérique l'amplitude et le sens de rotation des rotors des moteurs pas à pas. Le principal domaine d'application est le contrôle des unités mécaniques des équipements de mesure et des installations expérimentales. L'appareil se compose d'une unité d'interface matérielle et d'un programme de contrôle informatique original. La vitesse de rotation maximale des rotors du moteur est de 100 pas par seconde. L'unité d'interface matérielle est connectée à l'ordinateur via un port d'interface parallèle standard (imprimante). Le programme de contrôle est conçu pour fonctionner dans le système d'exploitation Windows 95/98/Me/NT/2000/2003/XR et a une taille de seulement 320 Ko. Il convient de noter que les droits d'administrateur sont requis pour exécuter le programme sous Windows NT/2000/2003/XP. L'unité d'interface est conçue avec la plus grande simplicité possible sur les composants domestiques les moins chers et les plus courants. Cela permet de le répéter. Pour simplifier le dispositif, tout l'algorithme de contrôle est implémenté dans un logiciel. Seules les fonctions d'adaptation électrique du calculateur et du moteur sont affectées au matériel.
Le schéma fonctionnel de l'interface matérielle des moteurs pas à pas avec un ordinateur est illustré à la fig. 1. La puce DD1 remplit simultanément les fonctions de mémoire tampon et de préamplificateur. Les informations fournies par le port parallèle de l'ordinateur [2] sont écrites dans le registre de stockage du microcircuit DD1 par une impulsion négative générée par le logiciel à l'entrée CS1 (broche 1). L'amplification finale du signal d'alimentation de l'enroulement de commande du moteur pas à pas est effectuée par le nœud sur les transistors 1VT1 et 1VT2 (un seul des huit est représenté sur le schéma de circuit, mis en évidence par une ligne pointillée; les sept autres sont connectés respectivement aux sorties Q2-Q8 du registre DD1). Un tel schéma de commutation permet à tous les transistors puissants d'être situés sur un dissipateur thermique commun sans utiliser d'isolation électrique supplémentaire de leurs boîtiers, généralement connectés au collecteur du transistor. Cela permet de simplifier considérablement la conception mécanique de l'unité d'interface. En l'absence de ventilation forcée, la surface du dissipateur thermique doit être d'environ 50 cm2 pour chacun des huit transistors de sortie haute puissance. La diode 1VD1 remplit les fonctions d'amortissement des oscillations parasites qui se produisent lors de la commutation de courant dans l'enroulement de commande d'un moteur pas à pas. Cette unité d'interface est conçue pour fonctionner avec des moteurs pas à pas quadriphasés DShI200-3(1) avec un pas nominal de 1,8±0,05° (le pas est indiqué sans l'utilisation d'un réducteur). D'autres moteurs peuvent être utilisés ; pour travailler en triphasé dans le programme de contrôle, un interrupteur correspondant est fourni. L'allumage et l'extinction alternés des bobinages du moteur, nécessaires à leur rotation, sont réalisés par logiciel. Les schémas de commutation des enroulements sont sélectionnés lors de la configuration du programme en fonction du type de moteur et des exigences du mode de fonctionnement. Des impulsions de tension sont alternativement appliquées soit aux enroulements simples du stator, soit à leurs paires adjacentes avec un décalage de un à chaque étape. Ces modes sont sélectionnés dans la fenêtre des paramètres du programme, et ils sont respectivement désignés "1-1-1-1" et "2-2-2-2". Dans le second cas, le couple et les couples de maintien du moteur augmentent (au moins pour DShI200), mais la puissance consommée par l'appareil et l'échauffement des moteurs électriques augmentent en conséquence. Le menu principal du programme est appelé en appuyant sur le bouton droit de la souris sur le titre de la fenêtre du programme. La fenêtre des paramètres du programme est ouverte par l'élément de menu "Paramètres du moteur". Il existe deux modes d'arrêt du moteur commutables dans le programme de commande du moteur. Dans la première variante, la tension est supprimée des enroulements du moteur après un intervalle de temps défini (0...99 s) après l'arrêt. Ceci facilite grandement le régime thermique du moteur électrique et de l'unité d'interface, mais peut conduire ultérieurement à un mouvement spontané du mécanisme associé au rotor. Dans le deuxième mode, après l'arrêt, la tension de l'enroulement du moteur n'est pas supprimée - c'est le mode dit de fixation. Un tel mode peut conduire à un échauffement excessif du moteur électrique, mais après arrêt il assure une immobilité fiable du rotor et du dispositif mécanique qui lui est associé. Le mode d'arrêt du moteur requis est sélectionné en fonction des conditions de la tâche. Par exemple, si un engrenage à vis sans fin est utilisé pour transmettre la rotation, l'immobilité de l'appareil au repos sera en règle générale assurée même sans fixation électromagnétique du rotor du moteur pas à pas. Ces modes sont sélectionnés dans la fenêtre des paramètres du programme avec le bouton Auto Release. Le programme prévoit l'introduction de facteurs d'échelle (taux dans la fenêtre de réglage) et le décalage initial séparément pour chacun des moteurs électriques. Cela vous permet de définir et d'afficher sur l'écran de l'ordinateur les valeurs réelles des paramètres réglables des appareils connectés mécaniquement aux moteurs pas à pas. Par exemple, l'angle de rotation directement en degrés ou le mouvement en millimètres. Pour régler le déplacement initial requis, déplacez le dispositif mécanique dans la position requise à l'aide d'un moteur pas à pas ou d'une autre manière (par exemple, manuellement). Ensuite, vous devez entrer dans le mode d'étalonnage en appuyant sur le bouton approprié (point d'exclamation dans un triangle) sur le panneau de commande. La couleur de l'indicateur de mouvement numérique deviendra rouge. Après cela, vous devez définir la valeur réelle du paramètre correspondant sur l'indicateur de déplacement et appuyer à nouveau sur le bouton "Calibrage", puis fermer la fenêtre. Les facteurs d'échelle sont déterminés en fonction de la conception (tenant compte de la présence éventuelle d'une boîte de vitesses) de l'appareil entretenu et du pas nominal du moteur électrique. La fenêtre de configuration offre la possibilité de modifier le nom affiché dans le programme et la dimension des paramètres d'appareils spécifiques régulés par des moteurs pas à pas. Il existe deux flux de commande indépendants dans le programme de commande du moteur : le flux d'entrée de commande de commande et le flux de sortie de données vers l'unité d'interface matérielle. Dans le flux d'entrée, la position des rotors du moteur est définie et affichée en unités réduites aux valeurs réelles des paramètres des appareils connectés mécaniquement. Dans le flux de sortie, la position réelle (actuelle) des rotors du moteur est continuellement comparée à la valeur requise et une action est émise sur l'unité d'interface pour parer une éventuelle discordance. Une telle construction du programme de commande vous permet de définir une nouvelle valeur pour l'angle de rotation des rotors du moteur, que la valeur précédemment saisie ait été atteinte ou non. Dans ce dernier cas, le rotor du moteur continuera de tourner (éventuellement en changeant de sens) pour atteindre la nouvelle position définie. Pour saisir et afficher des valeurs numériques nommées dans le programme, l'élément de commande et d'indication d'origine "Digital Panel" est utilisé. Les valeurs numériques sont saisies petit à petit à l'aide de la souris. Placez le curseur sur le chiffre de l'indicateur requis et définissez la valeur requise en appuyant sur le bouton gauche ou droit de la souris. Le bouton gauche diminue et le bouton droit augmente le nombre. Le transfert au rang le plus élevé se produit automatiquement. Si vous survolez les symboles de dimension, puis en appuyant sur le bouton gauche ou droit de la souris, vous pouvez respectivement diminuer ou augmenter la valeur sur l'indicateur dix fois. Le signe du nombre (s'il est affiché sur l'indicateur) est modifié en appuyant sur les boutons de la souris de la même manière. Lorsque le bouton est maintenu enfoncé pendant plus de 0,5 s, l'action est automatiquement répétée. Si vous éloignez le curseur de l'indicateur tout en maintenant le bouton de la souris enfoncé, la répétition automatique se poursuivra quel que soit l'état de la souris. Pour arrêter la répétition automatique, déplacez à nouveau le curseur sur l'indicateur et cliquez sur n'importe quel bouton de la souris ; si vous utilisez une souris avec une molette, vous pouvez l'utiliser. Tourner la roue loin de vous augmente la valeur du chiffre indicateur et vice versa - en la tournant vers vous. Le mode de répétition automatique dans les chiffres les moins significatifs vous permet de régler la rotation continue des moteurs pas à pas à une vitesse inférieure à celle nominale. Pour le fonctionnement de l'appareil dans le cadre des systèmes logiciels, un contrôle externe (à partir d'autres programmes) du fonctionnement des moteurs est fourni. Les commandes de contrôle sont transmises en envoyant des messages spéciaux du système d'exploitation Windows contenant des paramètres des programmes clients au programme serveur qui contrôle directement le fonctionnement des moteurs. Pendant les pauses entre les sessions de travail, le programme enregistre automatiquement tous les paramètres définis et l'état actuel sur le disque dur de l'ordinateur pour une utilisation ultérieure. L'unité d'interface matérielle doit être alimentée à partir d'une source de tension continue avec une puissance suffisante pour faire fonctionner les moteurs pas à pas appliqués (au moins 70 W pour deux moteurs DShI200-3). Il est inacceptable d'utiliser l'alimentation intégrée au calculateur de contrôle afin d'éviter les dysfonctionnements de ce dernier. La puce DD1 doit être alimentée par une source stabilisée, de préférence indépendante de l'alimentation des touches de sortie puissantes. La connexion de l'unité matérielle avec le port parallèle (imprimante) de l'ordinateur est réalisée par un câble ruban non blindé d'une longueur maximale de 3 m avec signal alternatif et conducteurs de "terre". Pour les câbles plus longs, il est recommandé d'utiliser un faisceau de fils blindés individuels. Si votre ordinateur n'a pas de port parallèle inoccupé, vous devez installer une carte supplémentaire. À l'heure actuelle, les cartes sont produites dans le commerce, contenant généralement deux ports parallèles. Ils sont conçus pour les ordinateurs avec un bus PCI, ainsi que pour les ordinateurs plus anciens avec un bus ISA. Ces cartes ont généralement des commutateurs pour sélectionner les adresses de base des ports. Par exemple, sur la carte TS-020-EP utilisée par l'auteur (pour le bus ISA), chacun des deux ports parallèles de celle-ci peut être réglé sur les adresses de base suivantes : ZVSN, 378H, 278H, 27CH, 26CH ou 268H. Le programme de commande permet de définir l'une des adresses ci-dessus comme active. La prise en charge de ports supplémentaires à partir du BIOS ou du système d'exploitation n'est pas nécessaire pour que le programme de contrôle fonctionne. Il vous suffit de configurer l'adresse des ports supplémentaires afin qu'il n'y ait pas de conflit avec tous les ports déjà présents dans le système (pas seulement les ports parallèles).
La conception globale de l'appareil peut être arbitraire. L'auteur a réalisé un prototype sur une carte de circuit imprimé en feuille de fibre de verre d'une épaisseur de 2 mm. Un dessin d'une carte de circuit imprimé et l'emplacement des pièces sur celle-ci sont illustrés à la fig. 2 un b. Les conducteurs imprimés doivent être aussi larges que possible. Les dissipateurs thermiques les plus simples pour les transistors de sortie peuvent être réalisés sous la forme de deux plaques de duralumin de 130x50x3 mm; ils sont fixés sur le circuit imprimé à l'aide de coins en duralumin à travers des trous spécialement prévus. La conception résultante pour les dissipateurs thermiques est fixée dans le boîtier de l'appareil. Sur la fig. La figure 3 montre une photographie d'une des variantes de ce dispositif, réalisée par l'auteur. Sur le dissipateur thermique nervuré (à droite), en plus des transistors, de puissantes diodes du redresseur d'alimentation sont également fixées (à travers des entretoises isolantes en mica). A gauche se trouvent les condensateurs de lissage de l'alimentation. Les connecteurs d'entrée et de sortie peuvent être fixés soit sur des dissipateurs thermiques, soit sur le boîtier de l'appareil. Le connecteur RPMM1-50SH1-V a été utilisé comme entrée (pour la connexion à un ordinateur). Deux connecteurs de sortie (un pour chaque moteur) - RG1N-1-5, dans chacun desquels deux sorties adjacentes sont connectées en parallèle pour réduire la charge de courant. En général, il peut exister d'autres connecteurs avec des contacts suffisamment puissants. Les contacts du connecteur sont connectés aux conducteurs correspondants de la carte de circuit imprimé avec un fil souple classique. Pour les circuits de sortie, la section des fils doit être d'au moins 1 mm2. Les transistors KT815 et KT818 peuvent être utilisés avec n'importe quel indice de lettre ou d'autres transistors puissants de la structure correspondante peuvent être utilisés. Les diodes de la série KD213 peuvent être remplacées par des KD212 ou d'autres diodes à impulsions puissantes. Le type et la puissance des résistances utilisées n'ont pas d'importance. Au lieu du registre K589IR12, il est possible d'utiliser le KR580IR82 avec la correction du circuit imprimé. La numérotation des broches pour cette option est illustrée à la fig. 1 entre parenthèses. Il convient de noter que l'enregistrement des données fournies par le port parallèle de l'ordinateur au registre de stockage KR580IR82 doit être effectué en fonction du front positif de l'impulsion à l'entrée STB (broche 11). Pour changer la polarité de l'impulsion stroboscopique, le programme fournit un commutateur correspondant (élément de menu Slope Positive). Le dispositif décrit ne nécessite aucun réglage. Il suffit de s'assurer que les enroulements des moteurs pas à pas sont connectés aux sorties des interrupteurs puissants dans le bon ordre. Si cela n'est pas fourni, le rotor du moteur, au lieu de tourner, vibrera probablement simplement sur place ou tournera par à-coups. Les programmes pour l'appareil peuvent être téléchargés par conséquent,. littérature
Auteur : O. Shmelev, Moscou ; Publication : radioradar.net Voir d'autres articles section Technique de mesure. Lire et écrire utile commentaires sur cet article. Dernières nouvelles de la science et de la technologie, nouvelle électronique : Cuir artificiel pour émulation tactile
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