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ENCYCLOPÉDIE DE LA RADIOÉLECTRONIQUE ET DU GÉNIE ÉLECTRIQUE Travail des métaux
Encyclopédie de l'électronique radio et de l'électrotechnique / Radio-amateur Technologies 1.1. Sélection de métal . Lorsque vous travaillez avec des métaux, leurs propriétés doivent être prises en compte. faible teneur en carbone l'acier est brasé et soudé. Ils sont utilisés pour fabriquer des fils, des treillis, des structures soudées, des attaches de résistance moyenne. aciers au carbone d'une teneur en carbone de 0,5, car durcis, sont utilisés pour la fabrication de pièces à haute résistance qui travaillent contre l'abrasion. Instrumental les aciers peuvent subir tous types de traitements thermiques. Les nuances d'acier U7 et U8 conviennent à la fabrication de marteaux, burins, tournevis, outils de menuiserie, scies à métaux. Tarauds, filières, forets, limes, grattoirs, outils de mesure sont fabriqués à partir des nuances d'acier U12 et U13. L'acier à teneur en chrome est utilisé pour la fabrication d'outils de tournage, y compris ceux pour matériaux durs. acier contenant du manganèse ou du silicium est utilisé pour la fabrication de ressorts froids, de rondelles élastiques, etc. Ces aciers peuvent subir tous types de traitements thermiques. Cuivre - métal à faible résistivité électrique. Utilisé pour enrouler le fil, les pièces conductrices de courant des interrupteurs, etc. alliages de cuivre (laiton, bronze, etc.) sont utilisés pour divers métiers dans la pratique amateur, par exemple, noyaux, éléments décoratifs. Le cuivre et ses alliages sont facilement usinés, nickelés, chromés, argentés et également peints dans diverses couleurs d'origine. Nuances d'aluminium A1, A2, AZ a des propriétés plastiques élevées, ce qui lui permet d'être utilisé pour les plaques de condensateur, les écrans pour les bobines de boucle, etc. Duralumin - un alliage d'aluminium avec divers composants qui augmentent la résistance, ce qui permet d'en faire des pièces qui fonctionnent sous charge. Une marque est apposée sur une feuille de duralumin dont les dernières lettres désignent: tôles laminées à chaud - la lettre A (D1A), recuites - la lettre M (D1AM), trempées et vieillies naturellement - la lettre T (D1AT), etc. 1.2. Définition de la nuance d'acier assez précisément peut être produit par un faisceau d'étincelles formé lors du traitement sur une meule émeri. La forme et la longueur des filaments d'étincelles, la couleur des étincelles, la forme du faisceau sont différentes pour différentes nuances d'acier : acier doux - brins continus d'étincelles jaune paille avec un petit nombre d'étoiles aux extrémités des brins ; Acier Carbone (avec une teneur en carbone d'environ 0 5 ) - un tas de fils d'étincelles jaune clair avec des étoiles; acier à outils U7 - U10 - un faisceau divergent de fils jaune clair avec un grand nombre d'étoiles; acier à outils U12, U13 - un bouquet dense et court d'étincelles avec un très grand nombre d'étoiles; les astérisques sont plus "ramifiés" ; acier à outils avec une teneur en chrome - un bouquet dense de fils d'étincelles rouge foncé et un grand nombre d'étoiles jaunes; astérisques fortement ramifiés ; acier rapide à teneur en chrome et tungstène - un bouquet d'étincelles rouge foncé discontinues, aux extrémités desquelles se trouvent des étoiles plus claires en forme de gouttes ; acier à ressort au silicium - un large bouquet d'étincelles jaune foncé avec des étoiles plus claires aux extrémités des fils; acier rapide à teneur en cobalt - un large bouquet de fils jaune foncé d'étincelles sans étoiles. 1.3. Traitement thermique des métaux et alliages, utilisé dans la pratique amateur, se divise en recuit, trempe et revenu. Recuit une pièce en acier est réalisée pour réduire sa dureté, nécessaire pour faciliter la transformation mécanique, y compris plastique. Le recuit est utile dans les cas où il est nécessaire de fabriquer un outil en utilisant le métal d'un autre outil préalablement trempé. Le recuit complet se produit lorsque la pièce ou la pièce à usiner est chauffée à 900°C, maintenue à cette température pour chauffer la pièce dans tout son volume, puis refroidie lentement à température ambiante. La température d'une pièce chaude peut être déterminée par la lueur du matériau :
Durcissement donne à la pièce en acier une plus grande dureté et résistance à l'usure. La pièce est chauffée à une certaine température, maintenue pendant un certain temps nécessaire pour réchauffer tout le volume du matériau, puis refroidie rapidement. En règle générale, les pièces en acier de construction sont chauffées à 880 - 900, de l'outil à 750 - 760, de l'acier inoxydable - jusqu'à 1050 - 1100 C. Pour le refroidissement, une solution de sel ordinaire ou d'huile est utilisée. Lorsqu'il est refroidi dans l'huile, un film dense d'oxydes se forme sur la surface de l'acier, qui est un bon revêtement anti-corrosion. Lors du durcissement de petites pièces, vous pouvez facilement les surchauffer. Pour éviter cela, ils utilisent une méthode qui a fait ses preuves : ils chauffent une grande ébauche plate, sur laquelle est posée une petite pièce. La température de la pièce durcie est déterminée par la couleur de la lueur de l'ébauche.Il est nécessaire que pendant le refroidissement de la pièce, la température du liquide reste presque inchangée, de sorte que la masse du liquide doit être de 30 à 50 fois la masse de la pièce trempée. Pour un refroidissement intensif, la pièce doit être déplacée dans toutes les directions. Les pièces minces et larges ne doivent pas être immergées dans un liquide plat, car cela déformerait la pièce. Vacances les pièces trempées peuvent réduire leur fragilité à des limites acceptables, tout en conservant la dureté acquise par l'acier à la suite du durcissement. La température de chauffage d'une pièce en acier trempé pendant le revenu peut être déterminée par le changement de couleur du film d'oxyde :
Vous trouverez ci-dessous les températures de revenu recommandées pour certains outils et pièces (en degrés Celsius) : Fraises en aciers au carbone .................................................. .......................................180-200
Pendant le durcissement, les pièces en duralumin sont chauffées à 360 - 400C, maintenues pendant un certain temps à cette température, puis immergées dans de l'eau à température ambiante et laissées jusqu'à refroidissement complet. Après cela, le duralumin devient mou et ductile, facilement plié et forgé. Il acquiert une dureté accrue après 3-4 jours : sa dureté et sa fragilité augmentent tellement qu'il ne peut pas supporter la flexion même sous un petit angle. Pendant le recuit, la pièce est chauffée à 360°C, maintenue pendant un certain temps, puis refroidie à l'air. Pour partir, la pièce est légèrement chauffée et frottée avec du savon à lessive. Continuez ensuite à chauffer jusqu'à ce que la couche de savon devienne noire, après quoi on la laisse refroidir à l'air. (Le noircissement se produit à la température de revenu.) Approximativement, la température de chauffage d'une pièce en duralumin peut être déterminée comme suit. A une température de 350 - 360C, l'extrémité de l'allumette, exempte de soufre, qui s'effectue sur la surface chaude de la pièce, est carbonisée et laisse une marque sombre. La température peut être déterminée assez précisément à l'aide d'un petit morceau de feuille de cuivre (de la taille d'une tête d'allumette), qui est placé sur la surface de la partie chauffée. A une température de 400C, une flamme verdâtre apparaît au-dessus de la feuille. Le durcissement du cuivre se produit lorsqu'une pièce préchauffée est lentement refroidie à l'air. Pour le recuit, la pièce chauffée est rapidement refroidie à l'eau. Pendant le recuit, le cuivre est chauffé à la chaleur rouge (600C), pendant la trempe - jusqu'à 400C, en déterminant la température également avec un morceau de feuille de cuivre.Pour que le laiton devienne mou, facilement plié, forgé et bien étiré, il est recuit par chauffage à 500C et air à température ambiante. 1.4. Enlèvement de la rouille les surfaces métalliques sont généralement produites avec des brosses en acier (brosses en carton) ou du papier de verre, mais les agents chimiques sont plus efficaces, par exemple, Auto Rust Converter. Lors de son utilisation, la surface métallique doit être nettoyée avec une spatule de la rouille lâche et des coutures, puis dégraissée avec du white spirit ou de l'essence. Ensuite, après avoir soigneusement agité, la composition est appliquée sur la surface avec un pinceau. L'interaction de la composition avec la rouille est indiquée par un changement de couleur de la surface - elle devient bleu-violet. Le travail doit se faire avec des gants en caoutchouc et des lunettes de protection. En cas de contact avec la peau, rincer immédiatement à l'eau. Un autre remède est la pâte Auto Rust Cleaner. Il est appliqué sur une surface métallique, préalablement nettoyée de la rouille en vrac et en tôle et dégraissée, en une couche de 2 à 3 mm d'épaisseur et conservée pendant 30 minutes. Cette opération peut être répétée plusieurs fois jusqu'à ce que le métal soit exempt de rouille. De bons résultats sont obtenus lors du nettoyage avec une composition préparée à partir de deux solutions. Le premier d'entre eux: 250 g d'ammonium, 53,5 g de soude caustique (soude caustique), 52 g de formol à 200% sont dissous dans 40 ml d'eau et 250 ml d'eau supplémentaires sont ajoutés. La seconde est une solution à 10% d'acide chlorhydrique ou sulfurique. À un litre de la deuxième solution, ajoutez 30 ml de la première et la composition est prête. Avant d'immerger la pièce dans la composition, celle-ci est soigneusement dégraissée dans de l'essence et séchée. Dans la composition, la pièce est laissée pendant 10 à 30 minutes jusqu'à ce que les oxydes soient complètement dissous. Après le traitement, la pièce est lavée à l'eau chaude et essuyée. La rouille peut également être éliminée par la méthode électrochimique. Un petit morceau de zinc est fixé à la partie rouillée et immergé dans l’eau légèrement acidifiée avec de l’acide sulfurique. Avec un bon contact de zinc avec la pièce, la rouille disparaît après quelques jours. La partie nettoyée est lavée à l'eau tiède et essuyée avec un chiffon. Il est bon de nettoyer la surface rouillée avec de l'huile de poisson, en laissant une couche de graisse pendant 1,5 à 2 heures.Après exposition, la rouille s'enlève facilement. Il convient de noter que l'huile de poisson, pénétrant dans toute la profondeur de la rouille, forme un film en dessous qui empêche la rouille de la pièce. S'il est nécessaire d'éliminer rapidement la rouille, la pièce est d'abord lavée pendant plusieurs minutes dans une solution saturée d'étain chloré, puis à l'eau tiède et essuyée. De petites taches de rouille peuvent être enlevées avec un coton-tige imbibé de kérosène, ainsi qu'un coton-tige avec de la bouillie faite de charbon de bois broyé mélangé à de l'huile moteur. Dans ce dernier cas, la pièce est non seulement nettoyée, mais également polie. Les endroits nettoyés de la rouille sont essuyés avec du sable fin et chaud, ou de la cendre de bois et éventuellement peints. 1.5. Dressage de tôle . L'édition (redressement) de l'ondulation de la bande ou des bords de la feuille s'effectue en frappant un maillet ou un marteau en acier avec un percuteur convexe poli en douceur (voir également le paragraphe 5.39) - du milieu aux bords du renflement. Des coups plus forts sont appliqués au milieu et la force du coup diminue à mesure qu'il se rapproche des bords. Le montage de longs flans étroits en forme de faucille est effectué sur une plaque. La pièce est placée sur la plaque, pressée d'une main et frappée avec un marteau, en partant du bord le plus court (concave). Au début de l'habillage, les impacts doivent être plus forts, puis s'affaiblir progressivement à l'approche du bord opposé. Avant de commencer à éditer les endroits convexes (renflements), ils sont délimités à la craie ou au crayon, puis la pièce est placée sur la plaque avec le renflement vers le haut et les frappes sont lancées dans la direction allant des bords du renflement vers son centre. Les coups sont fréquents, mais pas forts. À mesure que vous approchez du centre, les coups devraient être plus faibles. Vous ne pouvez pas frapper immédiatement l'endroit le plus convexe à partir de cela, sa surface augmentera encore plus. Les bandes en alliages d'aluminium et de cuivre souples sont mieux redressées à travers un joint en getinaks ou en textolite d'une épaisseur de 1,5 à 3 mm. Dans ce cas, une surface lisse et intacte est obtenue même en travaillant avec un marteau en acier conventionnel. La tôle mince (jusqu'à 0,5 mm) est corrigée sur une plaque d'acier à l'aide d'une barre en métal ou en bois aux bords arrondis. 1.6. Marquage de pièce consiste à transférer des points et des lignes (marques) d'un dessin ou d'un échantillon à la surface de la pièce. Pour ce faire, il suffit d'avoir: deux règles de mesure en acier de 150 et 300 mm de long, un traceur, un poinçon central, un petit marteau pesant 100-200 g, un compas à dessin ordinaire, une équerre de banc et un pied à coulisse avec une profondeur jauge. Le traceur est un morceau (150-200 mm) de fil d'un diamètre de 3,5-4.5 mm en acier U 10 ou U 12. Une extrémité de sa longueur 20-30 mm est durcie et fortement affûtée, et l'autre est pliée en un anneau d'un diamètre de 15-25 mm . Pour le marquage dans les endroits difficiles d'accès, il est pratique d'utiliser une pointe à tracer dans laquelle l'extrémité aiguisée (de travail) est pliée à un angle de 90 puis durcie. Plus la partie travaillante du traceur est tranchante, plus la précision peut être obtenue lors du marquage. Il est préférable de tracer la ligne une fois, c'est-à-dire bien sûr, car la deuxième fois est plus difficile à atteindre. exactement au même endroit. S'il est nécessaire de tracer des lignes différentes, il est conseillé de tracer d'abord des lignes horizontales, puis verticales et inclinées, et seulement après cela - des arcs, des arrondis et des cercles. L'état de surface du matériau marqué affecte la précision du travail de marquage. Il doit être nettoyé de la saleté, du tartre, de la rouille. Pour que les lignes appliquées par le traceur soient claires, la surface des flans en acier et en fonte est peinte à la craie avant le marquage ou recouverte d'une solution de sulfate de cuivre (cuivré). Lors du marquage sur soft. métaux et alliages, tels que le duralumin, le laiton et autres, utilisez un crayon dur bien taillé (2T, 3T). Il est impossible d'utiliser une pointe à tracer en acier, car lors du dessin de marques, la couche protectrice est détruite et des conditions sont créées pour la corrosion. Le marquage des matériaux en feuille peut être effectué comme suit. Les lignes de marquage sont pré-appliquées sur une feuille de papier quadrillé. Cette feuille est collée avec quelques gouttes de colle de caoutchouc sur la pièce, et à travers elle, avec un poinçon central, tous les centres des trous et les points nodaux du contour de la pièce sont marqués. Après cela, le papier millimétré est retiré et le marquage final et le traitement de la pièce sont effectués. Marquage d'un trou central à l'extrémité d'une pièce cylindrique.
Riz. 1.1. Marquage d'un trou central à l'extrémité d'une pièce cylindrique. Une manière simple de marquer un trou central à l'extrémité d'une pièce cylindrique est illustrée à la fig. 1.1. Un morceau d'étain rectangulaire est plié à angle droit de sorte que la largeur de sa partie supérieure soit approximativement égale au rayon du cylindre (Fig. 1.1, a). Le coin est appuyé contre la surface latérale de la pièce et quatre lignes sont tracées à l'extrémité sous un angle d'environ 90°. Le centre de l'extrémité de la pièce se trouve à l'intérieur d'un petit espace délimité par des lignes, et il peut être marqué assez précisément avec un poinçon central (Fig. 1.1, b). Avant de percer des trous le long du contour (s'il est nécessaire d'obtenir un trou de grand diamètre ou de forme curviligne), il est nécessaire de marquer les centres des trous "contour" par poinçonnage. Cette opération chronophage sera grandement simplifiée si vous utilisez un appareil simple : un pointeau est équipé d'une patte pointue escamotable. Après avoir défini la distance centre à centre requise avec son aide, ils commencent à frapper, en combinant le bout de la jambe avec le centre marqué précédent. 1.7. Pliage de la pièce on le fait en le pliant autour d'un mandrin dont il prend la forme, ainsi que dans un étau ou sur une plaque à l'angle voulu. Le pliage de pièces épaisses est effectué à coups de marteau, de préférence en bois, qui ne laisse pas de traces sur le métal. En cours de pliage, la couche dite neutre reste inchangée en longueur, qui pour les flans symétriques en coupe transversale passe par le centre de symétrie, et pour les asymétriques par le centre de gravité de la section. La couche interne est en compression, la couche externe est en tension. Si le rayon de courbure est très petit, des fissures peuvent se former dans le métal. Pour éviter cela, vous ne devez pas plier à un rayon inférieur à deux fois l'épaisseur de la pièce. La tôle après laminage a une structure fibreuse. Afin d'éviter les fissures, il doit être plié à travers les fibres ou de sorte que la ligne de pliage fasse un angle de plus de 45 ° avec la direction de laminage. Pour éviter les fractures lors du pliage de la feuille de duralumin, le matériau est recuit le long de la ligne de pliage (clause 1.3). 1.8. Cintrage de tuyaux, en particulier de grand diamètre (30-40 mm), peut être réalisé à l'aide d'un ressort.
Le ressort peut être constitué de fil d'acier sur un mandrin spécial serré dans un mandrin de perçage, qui, à son tour, est fixé dans un étau. Le mandrin est une barre d'acier de diamètre approprié avec un filetage, un écrou et une rainure longitudinale à une extrémité (qui reste libre lorsque la barre est fixée à une perceuse). L'extrémité du fil à ressort est insérée dans la rainure et serrée avec un écrou, après quoi, en faisant tourner le mandrin, le ressort est enroulé. Pour créer la tension nécessaire, le fil est passé entre deux planches de bois fortement comprimées. Une fois l'enroulement terminé, l'écrou est dévissé et le ressort est retiré du mandrin. Le même mandrin peut être utilisé pour enrouler des ressorts de plus grand diamètre, si vous enroulez d'abord une feuille de métal ou du papier épais autour de lui en plusieurs couches. Un coude de tuyau soigné peut être obtenu par d'autres moyens. 1. À une extrémité, le tuyau est fermé par un bouchon métallique et du plomb fondu ou de la soudure étain-plomb est versé dans l'autre. (Pour éviter les brûlures, le tuyau doit d'abord être bien séché.) Après le cintrage, le plomb (soudure) est fondu en chauffant le tuyau avec un chalumeau.
1.9. Perçage de trou . Avec un grand nombre de trous de diamètres différents, il est recommandé de tous les percer d'abord avec une perceuse dont le diamètre est égal au diamètre du plus petit trou, puis de percer les trous restants à la taille souhaitée. Pour éviter les erreurs, des trous identiques sont marqués. Il convient de garder à l'esprit que les trous dont le diamètre n'est que de 1,2 à 1,5 fois le diamètre du plus petit trou sont percés immédiatement avec un foret de la taille requise. Des trous de fraisage sont faits pour leur donner un aspect fini. Le fraisage est effectué à une faible profondeur (0,2-0,3 mm) des deux côtés avec un outil spécial (lamage) ou un foret dont le diamètre est environ le double du diamètre du trou. Le foret est affûté à un angle de 90 °. Lors du perçage de trous dans l'acier, l'aluminium et ses alliages, des liquides de refroidissement doivent être utilisés : pour les aciers doux, de la vaseline technique ; pour alliage d'aluminium dur (type D16T) - savon à lessive ou de toilette; pour aluminium, verre organique, getinaks - eau savonneuse. 1.10. Klepka utilisé pour la connexion permanente des pièces. Les rivets sont généralement fabriqués à partir d'acier, de cuivre, de laiton, d'aluminium et d'autres métaux et alliages qui peuvent être forgés. La longueur de la tige du rivet est prise en fonction de l'épaisseur totale des pièces à riveter et de la partie saillante de la tige nécessaire pour former la tête de fermeture. Pour former une tête plate (secrète), l'extrémité saillante doit être égale à la moitié du diamètre de la tige et une tête semi-circulaire - un diamètre et demi. Le diamètre de la tige de rivet est choisi en fonction de l'épaisseur des tôles ou pièces à riveter : d=2S, où 5 est la plus petite épaisseur des pièces (tôles) à riveter. Le diamètre des trous pour les rivets est supérieur de 0,1 à 0,2 mm au diamètre de la tige de rivet et l'extrémité saillante de la tige est légèrement conique. Cela facilite l'insertion des rivets dans les trous.
Riz. 1.2. Réalisation d'un sertissage (a) et formation d'une tête de rivet (b) à l'aide d'un gabarit À l'aide d'un étirement (une tige d'acier avec un renfoncement à l'extrémité, et le diamètre et la profondeur du trou sont légèrement supérieurs à ceux de la partie saillante du rivet), en le frappant avec un marteau, les pièces rivetées sont fortement comprimés. Ensuite, la tige de rivet est rivetée, en essayant de réduire au minimum le nombre de coups. Pour ce faire, d'abord, la tige est bouleversée par des coups forts, puis la tête est formée avec de légers coups de marteau, et enfin elle est formée par sertissage (la tige avec une loupe à l'extrémité en forme de tête de rivet ). Si vous installez immédiatement un sertissage sur l'extrémité saillante du rivet et que vous le frappez, rivetant et façonnant simultanément la tête, la tête peut être déplacée par rapport à l'axe du rivet, ce qui n'est pas souhaitable. Les rivets peuvent être fabriqués vous-même à partir de fil de cuivre ou d'aluminium à l'aide d'un simple dispositif illustré à la Fig. 1.2. C'est une plaque d'acier avec un trou dont le diamètre est égal au diamètre du fil. L'épaisseur de la plaque doit être égale à la longueur du rivet. Pour les rivets à tête semi-circulaire, la longueur de la pièce doit être supérieure de 1,3 à 1,5 diamètre à la longueur du rivet. La plaque 4 est placée sur la plaque d'acier 5, la pièce 3 est insérée dans le trou de la plaque et la partie saillante de la pièce est rivetée avec de légers coups de marteau, en essayant de lui donner une forme proche de l'hémisphérique. Le moulage final de la tête de rivet est effectué à l'aide du sertissage 1. Le rivet fini est extrait de la plaque par l'envers avec une tige en acier dont le diamètre est inférieur de 0,1 à 0,2 mm au diamètre du trou. Le sertissage est réalisé à partir d'une barre d'acier ou de laiton d'un diamètre adapté. Un évidement est pratiqué à l'extrémité de la barre avec une perceuse dont le diamètre est environ le double du diamètre du rivet. Ensuite, une bille d'acier 2 du même foret de fond de mètre est placée sur la plaque d'acier, un sertissage est placé dessus (un évidement à la bille) et l'évidement prend une forme hémisphérique par des coups de marteau sur l'extrémité libre du sertissage . S'il est nécessaire de fabriquer des rivets à tête fraisée, le trou dans la plaque est fraisé d'un côté avec un foret affûté à un angle de 90 °. Dans ce cas, la longueur de l'ébauche de fil doit être supérieure à la longueur du rivet de 0,6 à 0,8 du diamètre. 1.11. Filetage dans les trous couper avec des robinets. Pour chaque taille de filetage standard inclus. en règle générale, deux tarauds sont inclus: le premier est marqué d'un risque d'anneau, le second de la lettre E. Le fil est d'abord coupé avec le premier taraud, puis avec le second.Pour ébrécher les copeaux, le taraud après chaque tourner dans le sens des aiguilles d'une montre est tourné d'un demi-tour dans le sens opposé. Pendant le fonctionnement, les robinets sont fixés dans des supports spéciaux (boutons). Pratique Pour les filetages inférieurs à M4, utilisez à cet effet les poignées ("becs") des interrupteurs. Pour améliorer la qualité du filetage, il est recommandé d'utiliser les mêmes fluides de coupe que pour le perçage. Le diamètre du trou fileté est approximativement déterminé en multipliant la taille du filetage par 0,8 (par exemple, pour un filetage M2, le foret doit avoir un diamètre de 1,6 mm, pour MZ-2,4 mm, pour M4-3,2 mm, etc.) . Pour la fiabilité de la connexion filetée, la taille du filetage est choisie de manière à ce qu'il y ait au moins trois filetages complets de filetage dans le trou fileté. Ainsi, avec une épaisseur de matériau de 2 mm, il est nécessaire de couper les filetages M2 et M0,4, dans lesquels le pas est de 0,5 et 4 mm, respectivement. Il est déconseillé d'utiliser le filetage M0,7, car son pas est de XNUMX mm. Lors du filetage dans des trous borgnes, afin de ne pas casser le taraud, tous les deux ou trois tours complets, il convient de le dévisser et de retirer les copeaux. Dans ce cas, il est utile de contrôler la profondeur du trou et la position du taraud afin d'éviter sa casse. 1.12. Filetage extérieur sur barres, il est découpé en matrices fixées dans des porte-filières. Pour obtenir un filetage propre, le diamètre de la barre doit être légèrement inférieur à la taille du filetage. Avant la coupe, la partie traitée de la barre est lubrifiée avec de l'huile de machine ou de la vaseline technique. Pour casser les copeaux, après chaque tour dans le sens des aiguilles d'une montre, la matrice est tournée d'un demi-tour dans le sens opposé. 1.13. Nettoyer les surfaces contaminées les détails des alliages d'aluminium sont réalisés par gravure. Pour ce faire, la pièce est traitée pendant 1 à 2 minutes dans une solution d'hydroxyde de sodium à 5%, lavée à l'eau, trempée dans de l'acide nitrique et lavée à nouveau. Après cela, le métal acquiert une couleur argent pur. L'aspect des pièces en duralumin sera considérablement amélioré si leurs surfaces sont lubrifiées avec une solution aqueuse de borax (1 g de borax pour 100 ml d'eau bouillie) additionnée de quelques gouttes d'ammoniaque. Après 30 minutes, les pièces sont essuyées avec un chiffon propre. Les surfaces des pièces en cuivre, laiton et bronze sont nettoyées avec une pâte composée à parts égales de talc et de sciure de bois mélangée à du vinaigre de table jusqu'à l'obtention d'une masse pâteuse. De bons résultats sont obtenus en utilisant une pâte composée à parts égales de sel de table et de craie mélangée à du lactosérum. 1.14. Phosphatation les pièces en acier permettent la formation d'un film protecteur sur la surface métallique avec des propriétés anti-corrosion élevées. La pièce en acier nettoyée, polie, dégraissée (par exemple à l'essence) et décapée (pendant 1 min dans une solution d'acide sulfurique à 5 %) est plongée dans une solution chaude (35 g/l) de sels de majef-phosphate de manganèse et de fer . La température de la solution doit être de 97 à 99 °C. Dans ce cas, on observe un processus chimique violent avec dégagement d'une grande quantité d'hydrogène. Après une heure et demie, le dégagement d'hydrogène s'arrête, la pièce est maintenue en solution pendant 10 à 15 minutes supplémentaires, après quoi elle est soigneusement lavée à l'eau chaude, séchée et lubrifiée avec de l'huile (vaseline). 1.15. Oxydation de l'acier (fer) est une sorte de revêtement anti-corrosion et décoratif. Parmi des méthodes telles que la phosphatation, le nickelage chimique, l'oxydation, cette dernière est la plus simple, ne demande pas beaucoup de main-d'œuvre et ne nécessite pas de dépenses particulières. La partie nettoyée et polie est décapitée (trempée dans une solution d'acide sulfurique à 1% pendant 5 minute), puis lavée dans de l'eau à température ambiante et passivée par ébullition pendant environ 5 minutes dans de l'eau savonneuse (50 g de savon à lessive sont dissous dans un litre de l'eau). Après cela, une solution de soude caustique (50 g / l) est préparée dans des plats émaillés, chauffée à 140 ° C et la pièce y est immergée pendant 1,5 heure.En conséquence, un film noir brillant se forme sur la surface métallique. Si vous avez besoin d'un film noir mat, dissolvez 50 g de nitrate de sodium et 1500 g de soude caustique dans un litre d'eau, chauffez la solution à 150 ° C et plongez-y la pièce pendant 10 minutes. 1.16. bleuir donne un bel aspect aux pièces en acier. Dans ce cas, la pièce est recouverte d'un film d'oxyde qui empêche la corrosion du métal et a un ton agréable - du bleu au noir. Avant le bleuissage, la pièce est soigneusement meulée et polie, puis elle est dégraissée en l'essuyant avec un coton imbibé d'essence. Pour le dégraissage, vous pouvez utiliser une solution aqueuse de lessive en poudre. Après cela, la pièce est chauffée à une température de 250-300 ° C et essuyée avec un coton-tige imbibé d'huile de chanvre. Pour augmenter les propriétés anti-corrosion, la partie refroidie est essuyée avec de la vaseline technique, puis essuyée. Il existe une autre façon de bleuir; la partie dégraissée est immergée dans du nitrate de sodium fondu (310-350°C). En 3 à 5 minutes, un film mince mais très résistant d'une belle teinte bleutée se forme à la surface de la partie immergée. 1.17. Anodisation de l'aluminium et des alliages d'aluminium. Le processus assure la formation d'un film protecteur stable qui peut être teint dans n'importe quelle couleur. Lors de l'anodisation au courant continu, la pièce est d'abord polie pour obtenir une finition miroir (il ne doit pas y avoir de rayures ni de bosses), dégraissée à l'acétone puis pendant 3 à 5 minutes avec une solution de soude caustique (50 g / l). La température de la solution doit être d'environ 50°C. Après dégraissage, il est souhaitable de procéder à un polissage chimique. Pour ce faire, la pièce doit être placée pendant 5 à 10 minutes dans une composition de 75 parties en volume d'acide ortho-phosphorique et 25 parties en volume d'acide sulfurique. La température de la composition doit être de 90 à 100 °C. Après polissage, la pièce est lavée et descendue dans un bain rempli d'une solution d'acide sulfurique à 20% (la température de l'électrolyte ne dépasse pas 20°C). La salle de bain peut être en verre, en céramique ou en émail. Le support de la pièce doit être en aluminium. L'anode est un détail. La cathode est une plaque de plomb. Les contacts des conducteurs (aluminium) avec l'anode et la cathode doivent être très fiables, mieux réalisés par rivetage ou soudure. La tension sur les électrodes est maintenue à 10-15 V. La densité de courant anodique pour les pièces en aluminium est de 0,15-0,20, pour les pièces en duralumin 2-3 A / dm. La densité de courant requise peut être fournie en modifiant la tension dans les limites spécifiées et en modifiant la distance entre les électrodes. Temps d'anodisation 25-50 min. La qualité de l'anodisation est vérifiée comme suit. Avec un crayon chimique, tracez une ligne le long de la surface anodisée de la pièce (dans un endroit peu visible). Si le tableau de bord ne se lave pas à l'eau courante, l'anodisation est bien faite. Après vérification, la pièce est lavée et immergée dans une solution aqueuse de colorant à l'aniline pendant 10 à 15 minutes. La température de la solution est de 50 à 60 °C. Si la pièce est plongée dans une solution à 10% de bichromate de potassium (chromique) pendant 10 à 12 minutes à 90 ° C, elle deviendra dorée. Le processus final est le scellement (fermeture) des pores du film. Les pores sont compactés après avoir fait bouillir la pièce dans l'eau pendant 15 à 20 minutes. Après séchage, la pièce peut être recouverte d'un vernis ou d'une colle incolore BF-2, BF-4. Lors de l'anodisation en courant alternatif, toutes les opérations préparatoires et finales sont similaires à celles décrites ci-dessus. La particularité est que deux pièces sont anodisées à la fois (s'il y a une pièce, une feuille ou une ébauche d'aluminium est utilisée comme deuxième électrode). Avec une tension alternative de 10-12 V, on obtient la même densité de courant que lors de l'anodisation en courant continu. Temps d'anodisation 25-30 min. 1.18. Oxydation de l'aluminium et des alliages d'aluminium fournit une protection des détails contre la corrosion.
Pour l'oxydation, une solution est préparée contenant 50 g de carbonate de sodium, 15 g de chromate de sodium et 1 g de silicate de sodium par litre d'eau distillée (dans les cas extrêmes, bouillie). Dans une solution chauffée à 80°C, la pièce est descendue pendant 10 minutes. Ensuite, il est soigneusement lavé à l'eau courante. Il est possible de proposer une autre méthode d'oxydation de l'aluminium. La pièce est brossée (ils nettoient la surface avec une brosse en carton), en faisant de petits coups dans différentes directions, créant un certain motif. Les copeaux et la saleté sont enlevés avec un chiffon propre. Ensuite, la surface de la pièce est recouverte d'une couche uniforme de solution d'hydroxyde de sodium à 10% (température de la solution 90-100 ° C). Après séchage de la solution, un beau film avec un éclat nacré se forme à la surface de la pièce. D'en haut, le film est recouvert d'un vernis incolore. Le film se révélera plus beau si la pièce est chauffée à 80-90 ° C avant d'appliquer la solution de soude caustique. 1.19. Peinture de pièces oxydées en aluminium et alliages d'aluminium en différentes couleurs sont obtenues par traitement chimique séquentiel dans deux solutions aqueuses à 1 % de sels métalliques (tableau 1.1). Pour la teinture en noir, la partie oxydée est alternativement traitée dans des solutions de la composition suivante : 1ère solution - 50 g / l d'oxalate de fer et d'ammonium (température de la solution 60 ° C, exposition de 1 partie 0,5-1 min); 2ème solution - 50 g /l d'acétate de cobalt (50°C, 1-3 min) 3ème solution-50 g/l de permanganate de potassium (80°C, 3-5 min) Avant traitement dans chaque solution suivante, la pièce est lavée à l'eau. Une couleur vert doré peut être donnée à une pièce si elle est traitée pendant 2 à 4 minutes dans une solution chauffée à 100 ° C avec la composition suivante : 15 g de bichromate de potassium et 4 g de carbonate de sodium pour 1 litre d'eau. Tableau 1.1. Solutions pour la peinture chimique de pièces en aluminium et alliages d'aluminium
1.20. Nickelage chimique les pièces en acier, cuivre et alliages de cuivre peuvent être réalisées de l'une des manières suivantes. La surface de la pièce est meulée, polie puis dégraissée. Pour le dégraissage des pièces en acier, une solution aqueuse de la composition suivante est utilisée: soude caustique ou potasse caustique - 20-30, carbonate de soude-25-50, verre liquide (colle de silicate) -5-10 g / l. Solution aqueuse pour dégraisser le cuivre et les alliages de cuivre : phosphate trisodique - 100, verre liquide - 10-20 g/l. Le dégraissage dans une solution à température ambiante dure 40 à 60 minutes. Lorsque la solution est chauffée à 75-85 C, le processus est considérablement accéléré. La partie dégraissée est soigneusement lavée à l'eau courante et immergée dans une solution d'acide chlorhydrique à 5% pendant 0,5 à 1 min pour la décapitation. La température de la solution ne doit pas dépasser 20 °C. Ensuite, la pièce est soigneusement lavée et immédiatement transférée dans une solution de nickelage (à l'air, la pièce est rapidement recouverte d'un film d'oxyde). La solution de placage au nickel est préparée comme suit. Dans un litre d'eau chauffée à 60°C, dissoudre 30 g de chlorure de nickel et 10 g d'acétate de sodium. La température de la solution est portée à 80°C, 15 g d'hyposulfite de sodium sont ajoutés et la pièce est plongée dans la solution. La solution avec le détail est chauffée à une température de 90-95 ° C, qui est maintenue jusqu'à la fin du nickelage. À des températures inférieures à 90 °C, le processus de nickelage se déroule lentement et, lorsqu'il est chauffé au-dessus de 95 °C, la solution se détériore. Le volume de la solution en litres doit être numériquement égal au tiers de la surface de la pièce en décimètres carrés. La vitesse de croissance du film est d'environ 10 µm/h. Une autre méthode permet le nickelage des pièces en cuivre, laiton et bronze, fournit un film brillant dense avec de bonnes propriétés anti-corrosion. La méthode ne nécessite pas d'équipement complexe et de coûts spéciaux pour les matériaux. La pièce est nettoyée et polie. Dégraisser dans la solution dont la recette est donnée ci-dessus. Il n'est pas nécessaire de décapiter. Une solution à 10% de chlorure de zinc ("acide à souder") est versée dans des plats émaillés et du sulfate de nickel y est ajouté jusqu'à ce que la solution devienne d'un vert foncé. La solution résultante est chauffée à ébullition et la pièce y est abaissée. La pièce doit être dans la solution bouillante pendant 1 à 2 heures, puis son transféré à l'eau de craie (10-15 g de craie par verre d'eau) et légèrement essuyé avec un chiffon. Ensuite, la pièce est lavée et essuyée avec un chiffon. Pour une utilisation répétée, la solution peut être conservée pendant 6 mois. dans un récipient hermétiquement fermé. Le nickelage chimique de l'aluminium ne diffère presque pas du nickelage chimique de l'acier, sauf que le décapage est effectué en immergeant la pièce pendant 2-3 minutes dans une solution à 50% d'acide nitrique. 1.21. Coloration de l'acier (fer). Pour que le revêtement soit durable, le métal est soigneusement nettoyé et apprêté, et chaque type de peinture doit correspondre à un certain type de sol. Lors du nettoyage, les pièces sont immergées dans du kérosène pendant une longue période, puis la rouille en est retirée et dégraissée. La rouille peut être éliminée par d'autres moyens (section 1.4). Une caractéristique du sol est une adhérence accrue (capacité à adhérer à la surface de la pièce). Cela garantit la résistance de l'ensemble du revêtement (apprêt plus peinture). L'apprêt est placé sur la surface de la pièce avec une couche d'au plus 0,2 mm d'épaisseur et, après séchage, il est nettoyé avec une toile émeri jusqu'à ce qu'il soit complètement nivelé. Comme une sorte d'apprêt, l'essence de vinaigre peut être utilisée, qui est utilisée pour essuyer une pièce bien nettoyée et dégraissée. La plupart des peintures, vernis et émaux s'adaptent bien à un tel "apprêt". Peignez les détails avec un pinceau doux en au moins deux couches. De plus, chaque couche suivante est appliquée dans une direction perpendiculaire à la précédente. Il est pratique de peindre avec un pulvérisateur, en prenant des précautions pour protéger le revêtement frais du colmatage. Dans ce cas, des émaux nitrés, des émaux synthétiques mélamine-alkyde et alkyde peuvent être utilisés. Les émaux nitro sèchent rapidement même à température ambiante, mais sont très sensibles à l'humidité : lorsque l'humidité relative de l'air est supérieure à 70 %, le film de peinture peut se couvrir de taches blanches en séchant. Après séchage, une finition semi-brillante est formée, dont la brillance peut être augmentée au degré souhaité par meulage et polissage. Les processus de polissage et de meulage sont longs et laborieux. L'adhérence des émaux nitrés au métal est faible, par conséquent, un apprêt préalable est nécessaire avant de peindre. Les émaux nitro sont "réversibles". Cela signifie qu'il est impossible d'appliquer une deuxième couche d'émail nitro au pinceau sans risquer de dissoudre la couche précédemment appliquée. Les émaux alkydes mélaminés synthétiques forment un film brillant durable. À une température de 100-130 ° C (selon le type d'émail), fraîchement appliqué (le film sèche en 30 minutes. Au-dessus de 130 ° C, l'émail ne peut pas être chauffé. À température ambiante, un tel émail, malheureusement, ne sec du tout.Il est impossible de broyer l'émail séché.Il est poli avec des composés contenant de la cire.L'adhérence au métal est bonne, il peut donc être peint sans apprêt. Les émaux alkydes sont de nature proche des peintures à l'huile. Ils ont une résistance similaire à celle des émaux alkydes mélamine synthétiques et réagissent également au meulage et au polissage. Contrairement aux émaux synthétiques, ils sèchent à température ambiante en 2 jours (si la température augmente, ce temps peut être considérablement réduit). Certains émaux sont disponibles en conditionnement aérosol. Des billes d'acier sont placées dans des cylindres avec de l'émail. Leur but est d'aider à mélanger uniformément l'émail et le solvant contenus dans le ballon. Par conséquent, avant utilisation, il est nécessaire de secouer le ballon jusqu'à ce que les bruits de balles frappant les parois du ballon soient entendus. De plus, l'agitation doit être poursuivie après cela pendant encore deux à trois minutes et ensuite seulement procéder à la coloration. Par précaution, le jet est dirigé quelque part sur le côté, et seulement ensuite, en veillant à ce que l'émail soit uniformément fourni, sur la surface à peindre. Tableau 1.2. Compositions (%) de lessives et pâtes pour enlever les émaux et vernis à base de résines nitrocellulosiques, glyphthaliques et nitrolithiques
Pendant tout le processus de coloration, vous devez effectuer des mouvements uniformes continus avec une main avec un ballon, en le tenant à une distance de 25 à 30 cm de la surface. Le jet de peinture doit être perpendiculaire à la surface. Lors d'une pause de travail, il est nécessaire de souffler la soupape de la bouteille, sinon l'émail de la soupape se dessèche et se bouche. Pour cela, il faut retourner le ballon et appuyer sur le bouton de démarrage : dès que le jet sortant de la buse devient incolore (la peinture cesse de couler), il faut arrêter le soufflage. 1.22. Enlever l'ancienne peinture à partir de produits métalliques est effectuée à l'aide de lavages et de pâtes à laver (tableau 1.2). Un badigeon ou une pâte est appliqué sur le revêtement à enlever. Après un certain temps, le revêtement se ramollit et peut être facilement enlevé. La présence de paraffine (cire) rend la composition plus épaisse voire pâteuse. Il est plus commode de travailler avec une composition pâteuse qu'avec un badigeon qui doit être appliqué plusieurs fois sur la surface à traiter. Le saviez-vous? 1.23 Si vous fraisez à la main percez un trou pour une tête de vis à tête fraisée dans une tôle visqueuse (cuivre, aluminium, duralumin tendre) d'une épaisseur inférieure au tiers du diamètre du foret et en même temps fixez la pièce avec des pinces sur un circuit imprimé ou une plaque de bois dur, l'évidement conique se révélera plus précis. 1.24 Vous pouvez évaser un tube métallique à l'aide d'une perceuse conventionnelle, en le faisant tourner dans le sens opposé (par rapport à la rotation de travail). Dans ce cas, le diamètre du foret doit être 1,5 à 2 fois plus grand que le diamètre du tube. 1.25 Au lieu d'un rivet, vous pouvez utiliser un métal liquide ou un alliage qui augmente de volume lors de la cristallisation (gallium, germanium, étain, bismuth et leurs alliages). 1.26 Pour que le filetage coupé avec un taraud dans un trou borgne soit propre, le trou doit d'abord être rempli de paraffine fondue. 1.27 Lors de la coupe de filets dans des métaux tendres, comme l'aluminium, il est préférable de se limiter au premier taraud (1.11). Dans un tel trou, la vis est maintenue plus fermement. 1.28 Un filetage cassé après avoir coupé une vis ou un goujon peut être facilement restauré si vous vissez d'abord une matrice ou un écrou dessus. Après avoir coupé ou mordu l'excédent avec des pinces coupantes, l'extrémité de la partie filetée est sciée avec une lime, puis la matrice (écrou) est vissée - le filetage est restauré. 1.29 Vous pouvez laver la vaisselle au kérosène avec du lait de chaux: versez un peu de chaux éteinte dans le récipient à nettoyer et, en secouant souvent, remplissez-le d'eau. Après quelques heures, le contenu est versé, le récipient est rincé à l'eau et la procédure est répétée. Le nettoyage sera plus rapide si du sable grossier est ajouté à la vaisselle. 1.30 Après avoir travaillé avec du kérosène, des solvants, de la peinture, les mains ont une odeur spécifique, et la meilleure façon de s'en débarrasser est de se laver les mains avec de l'eau de moutarde ou de la poudre de moutarde. 1.31 Il est plus pratique de percer de petites rondelles et bagues en serrant doucement dans le mandrin de perçage ; dans ce cas, le foret est serré dans un étau.Dans les tubes à parois minces, le perçage des trous est facilité si une tige de bois est préalablement placée à l'intérieur du tube. 1.32 Dans l'encoche de la lime, les particules de métal traité ne resteront pas coincées si la lime est d'abord frottée avec de la craie ou du charbon de bois. 1.33 La rouille s'élimine facilement mécaniquement après traitement de surface de la pièce avec une solution de paraffine saturée. Dans un récipient contenant du kérosène, les copeaux de paraffine sont dissous jusqu'à saturation. La solution est prête en une semaine. La pièce est lubrifiée avec une solution et laissée pendant plusieurs jours. 1.34 Avant de souder des produits en métaux ferreux, les pièces fortement rouillées doivent être immergées pendant 12 heures dans une solution saturée de zinc et d'acide chlorhydrique (chlorure de zinc), diluée de moitié avec de l'eau distillée. 1.35 Les pièces en métaux durs sont mieux traitées avec des limes à coupe transversale, des métaux mous - avec une simple (simple) encoche. 1.36 Les châssis en aluminium ou ses alliages peuvent être légèrement mats en les traitant dans une solution d'hydroxyde de sodium à 5% pendant 5 minutes. Au préalable, le châssis est soigneusement nettoyé avec du papier de verre à grain fin et lavé à l'eau savonneuse. 1.37 Vous pouvez rafraîchir les châssis, panneaux et écrans en aluminium en les lavant avec une brosse à poils durs dans une solution d'eau tiède de savon à lessive. 1.38 Vous pouvez donner des pièces en fer ou en acier noir avec un mélange de 10 parties de térébenthine et 1 partie de soufre (soufre finement broyé). Les composants sont mélangés dans un plat en verre et chauffés au bain-marie jusqu'à ébullition. La pièce est plongée dans le mélange pendant 5 à 10 minutes. La couleur bleue d'une pièce en acier ou en fer peut être donnée en utilisant un mélange de 4 parties de sulfate de cuivre, 6 parties d'acide nitrique, 12 parties d'alcool éthylique et 100 parties d'eau. Le mélange est préparé dans de la verrerie, non chauffé. La pièce est maintenue dans le mélange jusqu'à ce qu'une couleur bleue apparaisse. Auteur : tolik777 (alias Viper) ; Publication : cxem.net
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