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ENCYCLOPÉDIE DE LA RADIOÉLECTRONIQUE ET DU GÉNIE ÉLECTRIQUE Microdiffusion à domicile. Encyclopédie de l'électronique radio et de l'électrotechnique
Encyclopédie de l'électronique radio et de l'électrotechnique / Radio-amateur Technologies De nombreuses pièces moulées en métaux non ferreux et leurs alliages sont utilisées dans l'ingénierie, y compris des pièces assez complexes et miniatures, dont la production en série ne peut être assurée que par des entreprises dotées d'une technologie de précision. Cependant, il est tout à fait possible d'organiser une microdiffusion unique (voire à petite échelle) à la maison. Il s'avère que la technologie moderne peut rivaliser avec l'ancienne méthode de moulage par injection utilisant une simple centrifugeuse manuelle. Presque tout ce qui est nécessaire pour une telle microdiffusion peut être fait à la main. Les coûts sont minimes. En effet, le ballon requis pour la coulée dans ce cas est un segment d'un tuyau en acier ordinaire d'un diamètre de 50 à 60 mm et d'une épaisseur de paroi de 2 à 3 mm. Pour couler des produits de tailles différentes, il est bon de disposer de plusieurs flacons de diamètres différents, à condition que chacun rentre librement dans le godet de la centrifugeuse. Avec un tel ensemble, vous pouvez couler toute une série de pièces à tour de rôle. Pour assortir le flacon en toute simplicité et centrifuger. Son manche en bois a une longueur d'environ 200 mm et un diamètre de 20-30 mm. Un boulon M8 est inséré dans le trou axial de la poignée. Une boucle d'oreille en métal y est attachée à l'aide d'un écrou de blocage afin que la poignée et la boucle d'oreille tournent facilement sans se gêner. Un seau pour le flacon est suspendu à la boucle d'oreille sur une bascule en fil d'acier de 6 mm. Le côté du godet est constitué d'un morceau de tube d'acier de 60 mm 80x3 mm et le fond soudé est constitué d'une tôle d'acier de 3 mm d'épaisseur. La manille de 200 mm de haut est constituée du même fil d'acier de 6 mm.
le remplissage du moule avec une masse fondue pendant la rotation de la centrifugeuse et les opérations ultérieures d'extraction et de finition du produit fini ne sont pas représentés. Afin d'utiliser en toute confiance une telle centrifugeuse, vous devez d'abord vous entraîner un peu, en vous rappelant comment, pendant vos années scolaires dans la classe physique, vous deviez tordre un seau d'eau sur une ficelle lors de l'étude de la force centrifuge. Certes, maintenant au lieu d'une ficelle et d'un seau d'eau entre les mains d'une centrifugeuse faite maison avec un seau, au fond duquel se trouve un gobelet en plastique (pour ne pas se casser). Mais l'eau qu'il contient est généralement naya, qui était dans des expériences scolaires en physique. Et l'action de la force centrifuge est similaire. En tenant fermement la poignée, il est nécessaire de faire tourner toute la chaîne (boucle d'oreille - bascule - seau et un récipient d'eau) autour du boulon d'axe, en essayant de ne pas renverser une goutte. Après vous être adapté, vous pouvez ensuite traiter non pas avec de l'eau, mais avec du métal (ou alliage) non ferreux fondu, qui sera pressé par la force centrifuge à travers les canaux de porte dans la cavité de coulée dans le ballon installé dans le seau au lieu du gobelet en plastique . La fabrication d'un modèle en cire grandeur nature en trois dimensions est peut-être la plus complexe et la plus chronophage en matière de micro-moulage. Ceci est moulé à partir de cire à la main, à l'aide d'un scalpel à œil chauffé ou d'une aiguille à repriser chaude. Même les petits détails sont travaillés avec le plus grand soin, car le métal en fusion (ainsi que tout alliage) ne pardonne pas les erreurs et les négligences. De plus, le moulage effectué sur une centrifugeuse sous pression révèle tous les défauts du modèle ! Dans ma pratique, j'utilise des modèles en cire qui ne dépassent pas 40 mm de haut et 50 mm de diamètre. Parallèlement, j'essaie de respecter la proportionnalité pour que la masse de métal dans la coulée ne dépasse pas 40 g. Les restrictions sont principalement dues à la faible puissance du brûleur que j'utilise pour la fusion. Sur la base des proportions en vigueur, je n'oublie pas l'utilisation de données de référence. En particulier, je coule des figurines en argent, en mettant l'accent sur la densité de la cire et de l'argent. J'ai mis le modèle en cire sur la balance VLR-200. Je multiplie les lectures de la balance par 12 et découvre la masse de la future coulée d'argent. Je considère le coefficient 12 comme légèrement surestimé, donc 2-3 grammes de métal dans le produit semi-fini brut seront superflus. Mais une telle réserve est tout à fait justifiée, car il vaut mieux avoir un petit surplus (généralement tout va aux inévitables "aiguilles" qui se cristallisent dans les canaux de coulée), qui peut ensuite être facilement retranché d'une figurine déjà coulée, que de ne pas obtenir d'argent et de ruiner le produit avec le modèle. À différents endroits, je colle des épingles métalliques chauffées de 1 mm d'épaisseur et de 60 à 80 mm de long dans le modèle en cire. Typiquement, de tels éléments (purement auxiliaires) nécessitent de 5 à 8 pièces. Le matériau recommandé pour eux est l'acier inoxydable poli ou le fil de nichrome. Je connecte les extrémités supérieures des broches avec un morceau de cire. Compte tenu des dimensions du modèle, je sélectionne le flacon. Sa hauteur est telle que la distance entre le fond imaginaire et le modèle est de 10-15 mm, et dans la partie supérieure de la masse de moulage se trouve un bol de déclenchement pour la fusion du métal. Je prépare la masse de moulage à partir de deux parties de gypse et d'une partie de talc ou de pierre ponce soigneusement broyée. Je mélange bien la composition, après quoi je m'endors dans l'eau. La masse de moulage doit avoir la consistance de la crème sure. Je pose le flacon sur une feuille plate de plastique et y verse du moulage. masse. Ensuite, je prends le modèle en cire par les épingles et je le plonge avec une légère vibration (pour éliminer les bulles d'air) dans la "crème sure" qui n'a pas encore durci. Au plus tôt une demi-heure plus tard, avec un scalpel, j'ai découpé (sans retirer les broches) le bol de carotte, il devrait ensuite, il est nécessaire de contenir exactement la quantité de métal nécessaire au produit coulé. Après avoir fait le bol de carotte, j'enlève soigneusement les broches maintenant inutiles avec des pinces. Les canaux de déclenchement restent à leur place, se déployant du centre du bol de déclenchement, et chacun a sa propre sortie vers sa propre section du modèle. Pour retirer la cire du flacon de gypse, je le place sur une cuisinière électrique (canaux de fermeture vers le bas) et, en le recouvrant lâchement d'une plaque en céramique, porte la température de la masse de moulage par frittage à 1 ° C pendant 1,5 à 350 heure. Après avoir fait fondre la cire, je n'arrête pas de chauffer. Au contraire, je continue à brûler avec un brûleur à essence le ballon, posé de biais sur la feuille d'amiante, jusqu'à ce que la cire soit complètement éliminée. Ce n'est qu'avec un échauffement approfondi, caractérisé par un rougissement clairement visible des parois, que je transfère le flacon dans une centrifugeuse manuelle. Je mets soigneusement la bonne quantité de métal dans le bol de gating et commence à le faire fondre. Pour ce faire, j'utilise un brûleur à essence avec une température de flamme d'au moins 1200-1500 ° C. Bien sûr, le métal en fusion ne va pas tout seul dans des canaux de déclenchement étroits. Pour ce faire, vous avez besoin d'une force le pressant au fond du bol. Par exemple, centrifuge, qui se produira lors de la rotation dans une centrifugeuse. Et en effet. Lorsque la masse fondue devient comme une boule de mercure en mouvement rassemblée dans le bol de gating, je commence à faire tourner rapidement la centrifugeuse - et le métal se précipite dans le moule. En règle générale, vingt tours de centrifugeuse suffisent pour que la masse fondue remplisse tout le moule. Pour refroidir et extraire le moulage fini, je substitue une fiole chaude sous un jet d'eau dirigé dans le bol de gating. D'une forte chute de température, la forme s'effondre immédiatement. Je sors soigneusement le moulage de l'épave, le refroidis complètement, le traite avec une toile émeri fine, le polit avec de la pâte GOI et le fait briller avec un chiffon de surcouche. Auteur : A. Narvatov, Volsk, région de Saratov
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