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Pose de compresseur. Conseils pour le maître de maison

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Un groupe compresseur n’est peut-être pas un équipement aussi nécessaire dans l’atelier d’un artisan ou dans le garage d’un passionné d’automobile qu’une perceuse électrique ou un étau. Mais lorsqu'une telle unité est disponible, elle facilite grandement certains processus à forte intensité de main d'œuvre (gonflage des pneus par exemple), et améliore parfois considérablement la qualité du travail (par exemple, peinture de produits avec un pistolet pulvérisateur). Lorsque les travaux sont effectués à l'aide d'outils pneumatiques, l'utilisation de mécanismes électriques (même à basse tension d'alimentation) étant strictement interdite pour la sécurité du travail (en cas d'incendie ou de lieux explosifs), un compresseur est simplement nécessaire.

Cette unité de compresseur semblait avoir été créée par elle-même - il n'y avait pas de besoin urgent à cette époque, mais «l'arsenal» de l'atelier à domicile disposait de plusieurs composants et mécanismes adaptés à cette unité.

Mais plus tard, l'appareil m'a bien servi, notamment pour peindre une maison de campagne en plusieurs couches. Sans cela, j'aurais consacré incomparablement plus de temps et d'efforts à ce travail, sans parler de la surutilisation de peinture et de la détérioration de la qualité du travail. Mais avant et après ce travail « global » pour moi, j'ai périodiquement utilisé et continue d'utiliser l'installation de gonflage de pneus de matériel de transport (voitures, camions), de peinture de produits de grandes dimensions, de rivetage pneumatique lors du raccordement de pièces de structures artisanales. , etc.

Le mécanisme principal est un compresseur à deux cylindres d'une voiture ZIL-130. Il est devenu le « cœur » de l’installation. Le principal élément formant et porteur de l'unité est le silencieux du véhicule KrAZ. Dans l'installation, il joue le rôle d'un récepteur et un simple cadre d'un angle de 35x35 y est monté, ainsi que tous les composants et mécanismes. Deux traverses du même coin (chacune reliée au cadre par une paire de goujons) sont placées sous le récepteur et quatre roulettes sont fixées à leurs extrémités.

Schéma pneumatique du groupe compresseur : 1 - vannes d'admission ; 2 - compresseur bicylindre entraîné par un moteur électrique ; 3 - soupapes d'échappement ; 4 - tubes ; 5 - récepteur ; 6 - boîte de transfert ; 7 - soupape de sécurité ; 8 - manomètre ; 9 - tuyau de sortie d'air comprimé

Schéma de câblage pour le raccordement d'un moteur électrique triphasé à un réseau domestique

Pour convertir le silencieux Krazovsky en récepteur du compresseur, les tuyaux d'entrée et de sortie ont été soudés avec des bouchons. Ensuite, deux trous filetés M14x1 ont été percés dans le bouchon du tuyau de sortie et deux raccords y ont été vissés à l'aide de mastic.

Au début, un récepteur intermédiaire d'une cartouche d'oxygène a également été installé afin qu'il « intercepte » l'humidité et l'huile présentes dans l'air comprimé. Mais son travail s'est avéré moins efficace et j'ai ensuite réalisé un trou de vidange fileté au fond du récepteur-silencieux, en le fermant avec un bouchon scellé, et j'ai exclu le bidon de la conception.

En tant qu'entraînement du compresseur, j'ai utilisé un moteur électrique à courant alternatif triphasé d'une puissance de 1 kW avec une vitesse de 1380 par minute, avec des enroulements connectés en triangle, converti pour fonctionner avec l'alimentation d'une tension d'alimentation domestique de 220 V. De bien sûr, il vaudrait mieux installer un moteur plus petit et monophasé, mais comme c'est plus souvent le cas chez les bricoleurs, j'ai utilisé et adapté ce que j'avais.

Pour que le moteur électrique démarre facilement et ne chauffe pas pendant le fonctionnement, il était nécessaire de sélectionner une batterie de condensateurs de démarrage et de fonctionnement et de les connecter conformément au schéma présenté. La boîte de départ provient d'une machine à laver de type Kama. Le moteur démarre comme suit : appuyez d'abord sur le bouton de connexion de la batterie du condensateur de démarrage, puis appuyez sur le bouton de démarrage principal de l'interrupteur. Une fois que le moteur a atteint le régime nominal, le bouton de connexion de la batterie de démarrage est relâché. Le moteur électrique est arrêté en appuyant sur le bouton "stop".

Installation du compresseur (vue générale) (cliquez pour agrandir) : 1 - compresseur (de la voiture ZIL-130) ; 2 - cadre (coin 35x35) ; 3 - soupape de sécurité ; 4 - manomètre ; 5 - boîte de transfert ; 6 - moteur électrique (triphasé, N = 1 kW) ; 7 - boîte de démarrage (de la machine à laver Kama) ; 8 - batterie de condensateurs ; 9 - récepteur intermédiaire (bouteille d'oxygène) ; 10 - Entraînement par courroie trapézoïdale ; 11 - bouton « arrêter » ; 12 - bouton de démarrage du moteur ; 13 - bouton pour la connexion à court terme de la batterie de démarrage du condensateur ; 14 - montage du tuyau de sortie (consommable) ; 15 - 10x2 canalisations avec raccords ; 16 - soupapes d'échappement ; 17 - soupapes d'admission ; 18 - roue en caoutchouc auto-orientée (4 pièces); 19 - barre transversale (angle 35x35,2 pcs.); 20 - tirant M10 (4 pièces); 21 - bouchon de vidange

La capacité de la batterie de condensateurs en état de marche est sélectionnée de manière à ce que le moteur électrique ne chauffe pas même en cas de fonctionnement prolongé. Pour un appareil « d’un kilowatt », c’est 25-30 µF. La capacité de la batterie de démarrage est dans ce cas de 70 à 100 μF. Le critère de sélection est une augmentation rapide du régime moteur. Tous les condensateurs doivent avoir une tension de claquage d'au moins 300 V.

Pour un meilleur refroidissement, une roue à six pales faite maison dans un boîtier cylindrique de sécurité est installée sur l'arbre du moteur électrique.

La rotation est transmise du moteur électrique à l'excentrique du compresseur à l'aide d'une transmission par courroie trapézoïdale avec une réduction de vitesse d'environ trois fois.

Pour réduire la consommation électrique du variateur (c'est-à-dire faciliter son fonctionnement), le compresseur a dû être légèrement modifié. Au lieu de la culasse standard avec seulement deux soupapes d'échappement (il y avait des trous au bas des cylindres pour l'admission d'air et ils devaient être scellés), une plaque en duralumin avec quatre soupapes a été installée : des paires d'admission et d'échappement.

Unité de connexion entre tube et raccord (cliquez pour agrandir) : 1 - écrou-raccord M14x1 ; 2 - douille; 3 - pipeline (tube en aluminium 8x1); 4 - raccord M14x1 (té)

Les canalisations reliant le compresseur au récepteur et à la boîte de transfert sont en aluminium avec un diamètre d'alésage de 6 mm. Connexions de canalisations avec des mécanismes - à l'aide de raccords aéronautiques standard, de coudes, de tés et d'écrous-raccords avec bagues.

La boîte de transfert est faite maison, il s'agit d'un bloc d'aluminium avec un trou borgne longitudinal d'un diamètre de 10 mm percé d'une extrémité au milieu - un tube du récepteur y est relié via un raccord. Trois autres trous du même diamètre conviennent à ce trou : deux en haut et un sur le côté. Dans l'un, celui du haut, il y a un manomètre, et dans l'autre il y a une soupape de sécurité, réglée à une pression maximale de 4 kg/cm2 (4 atm). Un tuyau de sortie d'air comprimé est monté dans le trou latéral.

Auteur : E. Evsikov

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