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LA MODÉLISATION
Modèle d'avion à cordon d'entraînement. Conseils pour un modéliste
Annuaire / Équipement de radiocommande Ce modèle a été "répliqué" avec succès par les modélisateurs pendant de nombreuses années. Le secret de sa popularité réside dans sa simplicité de conception et ses bonnes qualités de vol. Et même malgré l'invariabilité des dimensions du modèle "série", des micromoteurs d'un volume utile de 2,5 à 4 cm3 en versions à compression et à incandescence ont été installés sur ses différents exemplaires. Mais le plus couramment utilisé était le célèbre KMD-2,5, équipé d'une hélice d'un diamètre de 220x120 mm. La longueur des cordes couramment utilisées pour les lancements est proche de la valeur standard de -16 mètres. Pour la fabrication de pièces de modèle, des matériaux non déficients sont principalement utilisés. La construction de cet avion commence par le fuselage. En tant que flan, une planche plate en tremble, tilleul, aulne, peuplier ou épicéa non résineux lui convient. Les surfaces latérales de la planche doivent être poncées ou écaillées. L'épaisseur de la pièce après traitement doit être comprise entre 6 et 7 mm. Sur l'un de ses côtés, les contours du futur fuselage sont appliqués au crayon, après quoi l'excédent de matériau est coupé. Ensuite, ils ont découpé une fenêtre en relief dans la section arrière et une découpe pour le carter moteur. Deux flans identiques sont découpés dans du contreplaqué millimétrique pour gainer le fuselage avant (sur le dessin, leurs contours sont indiqués par des triangles blancs). Ces pièces en contreplaqué sont collées à droite et à gauche du fuselage avec de l'époxy. Pendant que la colle polymérise, des barres de support de moteur sont découpées dans du hêtre, du charme ou du frêne. Ils peuvent également être collés au fuselage avec de la colle époxy ou PVA. Des entretoises constituées de morceaux de rail d'une section de 6x3 mm sont collées dans la fenêtre pour faciliter la section de queue. La quille et la fausse quille sont découpées dans du contreplaqué de bouleau de 1,2 mm ou du contreplaqué de 3 mm d'épaisseur provenant de caisses de fruits (c'est léger, presque blanc, facile à scier et à dépecer; il est vraisemblablement fait de placage de tremble sur de la colle de type CMC). Dans le même contreplaqué de tremble léger, un stabilisateur et un "cadre" sont découpés, formant le cadre de l'ascenseur. Dans ce "cadre" après son traitement, il faudra également coller des nervures-entretoises en lattes de pin d'une section de 4x3 mm. Bien sûr, si vous ne trouvez pas de contreplaqué de tremble léger dans des caisses de fruits, d'autres matériaux fonctionneront pour la queue horizontale. Ainsi, le stabilisateur peut être fabriqué à partir d'une plaque de tilleul ou de tremble d'une épaisseur de 3 à 3,5 mm ou d'une plaque de balsa d'une épaisseur d'environ 4 mm. L'ascenseur est facile à effectuer la composition. Des lattes de pin de 8x3 mm iront au bord d'attaque, 4x3 mm pour le bord de fuite et les entretoises.
Le plus simple est de réaliser l'ascenseur, si possible, à partir d'une plaque de balsa de 4 mm d'épaisseur (bien sûr, sans scier les fenêtres en relief). Une rainure est pratiquée dans la partie arrière du fuselage pour le stabilisateur fini. Dans les parties finies du plumage horizontal avec un foret fin ou une tige de fil d'acier trempé d'un diamètre de 1 à 1,2 mm, affûtée pour un tétraèdre, trois ou quatre trous sont percés pour les charnières. Leur emplacement est indiqué sur le dessin. Les boucles elles-mêmes sont formées en tissant un fil de nylon ou de lavsan solide (l'utilisation d'une ligne de pêche est inacceptable). Le tissage est réalisé sous la forme de "huit". Le plumage vertical fini et le stabilisateur sont vernis avec une ou deux couches de laque nitro, après quoi ces parties sont peintes avec des émaux nitro de marque NTs. L'élévateur (s'il n'est pas tout balsa) est recouvert d'un film lavsan de 25 microns d'épaisseur. Le même film ou des morceaux de papier mica sur laque nitro sont gainés dans l'ouverture de la fenêtre en relief du fuselage arrière. Après installation de l'aile, pour protéger l'empennage et le fuselage (notamment le support moteur), nous conseillons de recouvrir leurs surfaces d'un vernis parquet bi-composant. Pour le modèle sur lequel le micromoteur à allumage par lueur sera installé, un tel vernissage est obligatoire. La verrière du cockpit peut être fabriquée à partir de n'importe quel matériau approprié. Pour réduire le poids, nous utilisons un film polymère transparent de 0,3 à 0,5 mm d'épaisseur, à partir duquel une "boîte" plate figurée de la lanterne est collée. Pour plus de simplicité, il est permis de découper un contour plat de la verrière dans du contreplaqué fin, de le peindre avant de le coller sur le fuselage. Contrôles (chaise berçante et porc) - achetés ou faits maison. Le fauteuil à bascule est facile à découper dans une plaque de duralumin (pas moins de 1,5 mm). Un bon klaxon de direction est obtenu à partir du coin d'une boîte en plastique (par exemple, à partir d'une palette KMD). Le support de klaxon se compose de deux vis M2. La tige reliant le culbuteur et l'élévateur est pliée à partir d'un rayon en acier d'un diamètre de 1,8 à 2 mm ou d'un duralumin d'un diamètre de 2,5 à 3 mm. L'axe du fauteuil à bascule est en fil d'acier d'un diamètre de 2,5 à 3 mm. Le réservoir de carburant est soudé à partir d'étain "blanc" (étamé). Pour sa fixation fiable de l'intérieur, une vis en acier ou un boulon M3x14 est soudé dans la paroi latérale (encore au stade de la flexion du motif en étain). Pour le drainage et l'alimentation électrique du moteur, des tubes en cuivre ou en laiton d'un diamètre de 3 mm sont utilisés. Lors de la soudure, de l'acide (chlorure de zinc) et de la soudure de type POS-40 sont utilisés. Notez qu'il est plus pratique de percer les trous pour les tubes dans le réservoir avec un poinçon fait maison en fil OBC d'un diamètre de 3 mm. Un tel outil fait des trous réguliers et précis en diamètre. Dans ce cas, un bordage est formé sur l'étain, ce qui augmente la fiabilité de la soudure.
Aile - une conception de composition typique. Pour assembler son cadre, vous aurez besoin de 10 nervures et 12 becs, sciés dans du contreplaqué de 1,2 mm, et de 4 nervures en contreplaqué de tremble de 3 mm d'épaisseur (pour la partie centrale et les extrémités de la console). Des coupes des éléments longitudinaux de l'aile sont représentées sur les dessins. La section centrale a un revêtement double face en contreplaqué de 1,2 mm d'épaisseur. Dans la partie centrale de l'aile et au niveau des nervures d'extrémité, une paroi en contreplaqué de tremble de 3 mm est montée entre les semelles du longeron. À l'extrémité de la partie extérieure de l'aile, un poids compensateur de 15 à 20 g est collé.La connexion des nervures d'extrémité avec les bords est renforcée par des écharpes en contreplaqué. La manière d'installer le fauteuil à bascule sur une barre figurée, collée entre les étagères du longeron, est illustrée sur les figures. Le cadre d'aile fini est recouvert d'un film lavsan ou de papier mica. L'aile est collée dans le fuselage déjà entièrement fini. Après de nombreuses expérimentations sur le choix des adhésifs pour cette opération, la connexion réalisée sur résine époxy a été reconnue comme la plus fiable et la plus durable. Avant les premiers vols, il est utile de vérifier l'absence de torsion dans le plan horizontal de l'aile, la position du centre de gravité du modèle avec le moteur installé, ainsi que l'amplitude et la symétrie de la profondeur de montée et de descente angles de déviation. L'expérience a montré que l'angle maximal de déviation d'un côté ne doit pas dépasser 30°. Parmi les vis en plastique de série, à condition que KMD-2,5 soit utilisé, la plus appropriée est "Thermik" avec une taille de 230x120 mm. Auteur : V. Viktorchuk
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