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CONSEIL TOURISTIQUE
Bateau pour tous les jours et les vacances. Astuces de voyage
Il existe de nombreux amateurs de sports nautiques, plus précisément d'une de ses variétés - les voyages sportifs de longue distance. Pour eux barque ou barque devenir non seulement un moyen de transport, mais aussi une sorte de logement, et parfois pour assez longtemps. Et pour les habitants des agglomérations situées au bord de rivières ou de réservoirs, le bateau à moteur est un moyen de transport quotidien : qu'il faille faire ses courses dans un village voisin, au chef-lieu pour consulter un médecin, aller à la pêche ou chasser - dans de nombreux endroits, cela ne peut se faire que par l'eau. En principe, l'industrie produit des navires de petite taille à usage économique et sportif, mais malgré cela, de plus en plus de citadins et de ruraux maîtrisent récemment le « métier » de constructeur naval amateur. Cette volonté est provoquée non seulement par une pénurie accrue, bien qu'il s'agisse d'un facteur important, mais également par la présence d'exigences spécifiques correspondant à des conditions d'exploitation spécifiques. Le projet du bateau à moteur "Version-2" proposé aux lecteurs est une tentative de créer un design simple qui pourrait être répété à la maison sans trop de frais, en même temps, malgré sa simplicité, qui possède de bonnes qualités hydrodynamiques et la capacité d'utiliser à la fois comme moyen de transport économique et comme bateau pour de longs voyages.
Pour la coque du bateau, des contours modernes ont été choisis, qui sont actuellement typiques de nombreux bateaux planants (voir "Bateaux et yachts" n°2 de 1989 : D. Kurbatov. "Bateau Moray"). Deadrise modérée du fond (17 ° au tableau arrière) permet de maintenir une vitesse élevée et offre une bonne stabilité sur le parcours. Les forces G subies par une telle coque en mer sont faibles. Les marches longitudinales augmentent les propriétés dynamiques, minimisent la quantité d'embruns s'échappant du dessous du fond. .Des hiloires élevées et une grande largeur de coque permettent d'accueillir quatre personnes. Au-dessus des volumes dépassant du tableau arrière, se trouvent des plates-formes encastrées limitées par des pavois, ce qui rend plus pratique et plus sûr le changement d'hélice ou de clé sur l'arbre sur l'eau. Le bateau est équipé d'un double siège conducteur et passager installé dans le plan central. Les passagers peuvent également s'asseoir sur un canapé près du tableau arrière ou à l'avant. Bien entendu, tous les sièges doivent être utilisés en tenant compte de la charge totale afin qu'il y ait toujours une légère assiette à l'arrière. Sous les sièges avant et centraux sont équipés de coffres scellés pour ranger les bagages. Et sous la poupe se trouve un compartiment où se trouvent le réservoir d'essence, les pièces de rechange pour le moteur et les outils. Sur les côtés de l'intérieur se trouvent des supports-logements pour une perche, des rames et des cannes à pêche. Le contrôle du moteur s'effectue à distance depuis le poste central. Ici, sur les surfaces latérales du rack de commande, des feux de signalisation sont montés et sur une petite tige - un feu supérieur. La conception de la coque et la technologie de sa fabrication sont tout à fait typiques de la construction navale amateur. La coque repose sur des éléments transversaux (cinq cadres et un tableau arrière) et longitudinaux (quille et ailes, longerons de pommette). Étant donné que le boîtier en contreplaqué est ensuite recouvert de fibre de verre, les sections transversales des rails utilisés, ainsi que l'épaisseur du revêtement, peuvent être nettement inférieures à celles des mêmes dimensions, mais des structures purement en bois.
Les travaux devraient commencer par la fabrication des cadres. Ils sont découpés selon le dessin théorique dans du contreplaqué de 10-12 mm ou assemblés à partir de planches de bois de même épaisseur, qui sont assemblées en demi-bois dans la zone de piqûre et fixées avec des pointes en bois et de la colle époxy. Le moyen le plus abordable et de la plus haute qualité d'assembler le cadre est sur la cale de halage la plus simple avec la quille relevée. La cale de halage est un cadre de dimensions 500x3250 mm, assemblé à partir de planches d'une section de 20x150... 200 mm. Des bandes temporaires sont fixées aux cadres ; ils sont installés sur la cale de halage avec un pas égal à la longueur de l'espacement. Lors de cette opération, faites attention à l'emplacement de la ligne Shergen. Selon un gabarit grandeur nature de deux ou trois rails, une poutre de quille est collée. Il est installé sur un ensemble transversal et est solidarisé aux cadres sur les plus courts. Après réglage des parties principales du cadre et vérification du respect du dessin théorique, les lattes des longerons zygomatiques et les ailes sont découpées dans les cadres. La largeur requise de la protection anti-éclaboussures zygomatique est assurée par le collage de bandes de mousse sur le longeron de droite. lieu. Les sites d'installation des longerons sont renforcés par des shorties, qui sont fixés avec de la colle époxy et de petits clous de girofle. Après séchage des joints, les alevins sont retirés des rails. Cette opération est réalisée à l'aide d'une petite raboteuse "aux puces", surveillant en permanence le site de transformation en appliquant un morceau de contreplaqué sur l'ensemble. Au même stade de construction, des blocs de mousse plastique sont collés entre les cadres des parties avant et arrière et leurs surfaces reçoivent la forme souhaitée. Le revêtement de l’ensemble est réalisé en plusieurs étapes. Vous devez commencer par une préparation préalable de bandes de contreplaqué d'une épaisseur de 3 ... 5 mm et d'une longueur conforme à la longueur du bateau et en tenant compte de la courbure de la proue. Comme il n'existe en vente que des tôles mesurant jusqu'à 2,5 ... 3 mètres de long, les bandes devront être réalisées sous forme préfabriquée à partir de plusieurs pièces. La méthode de connexion la plus courante est "sur une moustache". La longueur de la barre de 12 à 20 épaisseurs garantit une résistance d'épissure élevée. Les bords joints sont traités ensemble. Pour ce faire, deux morceaux de contreplaqué sont posés en « marche » à l'extrémité de l'établi de sorte que le bord du haut s'éloigne du bord du bas du montant de chevauchement sélectionné. À partir de la "marche" le long de la feuille supérieure, la même distance est mesurée et une ligne est tracée - c'est le début du biseau. Le contreplaqué est fixé avec une paire de clous et de pinces et est coupé avec une semi-menuisière pointue à angle droit. L'outil doit être légèrement incliné par rapport aux bords afin que le bois de placage ne s'effrite pas, mais soit coupé. Lors du collage, il est important de s'assurer que les deux morceaux de peau sont solidement fixés. Cela peut être fait en les fixant avec plusieurs clous pour éviter tout déplacement, puis en serrant une paire de pinces entre deux planches épaisses. La partie médiane du joint est pressée avec une charge supplémentaire, ce qui contribue à un pressage plus uniforme sur toute la longueur du joint. Maintenant, ayant les flans nécessaires, ils commencent à les découper. Les problèmes dus aux incohérences des bandes individuelles seront éliminés si vous réalisez d'abord des modèles à partir de carton épais et que vous élaborez la préparation "en place" sur ceux-ci. Le revêtement commence par l'installation des côtés : la bande de contreplaqué est fixée sur le cadre médian, puis elle est remontée avec des pinces sur l'ensemble et fixée avec des vis aux cadres, à l'aile et au longeron moyen. Avant cela, les pièces de l'ensemble sont lubrifiées avec de la colle imperméable. Lorsque la colle sèche, les pinces sont retirées et le biseau est retiré des bords saillants du contreplaqué. Le ventre est également retiré de la poutre de quille, après quoi les bandes inférieures sont installées. Ils doivent être coupés avec une petite marge de biseau au point de jonction avec le longeron zygomatique. La procédure de fixation du fond est similaire à l'installation des côtés. La base du corps, qui définit sa forme, est prête ; après séchage, il peut être retiré de la cale et retourné. Les hiloires du cockpit sont des éléments tridimensionnels et décoratifs en mousse plastique. Cela crée une garantie supplémentaire de sécurité et d'insubmersibilité du navire, même complètement inondé d'eau. Le traitement de la mousse de polystyrène s'effectue grossièrement avec un couteau et une raboteuse, puis proprement, avec un grand papier de verre. La forme en sections est contrôlée par des gabarits en carton. Dans la partie médiane du navire, les hiloires sont renforcées par des plats-bords en contreplaqué fixés à la mousse avec de la colle époxy et de longues épingles à la défense. Nous devons maintenant nous préparer à l'étape suivante : le collage avec de la fibre de verre, qui donnera au « produit semi-fini » résistance, rigidité et durabilité. Pour le travail, vous aurez besoin de : un matériau de renforcement (fibre de verre), un liant (résines polyester ou époxy) et un outil spécial (un couteau bien aiguisé et des ciseaux à longues lames pour couper ; des pinceaux et spatules pour appliquer la résine ; un rouleau pour rouler et un outil émaillé. récipient pour préparer un liant). La résistance de la coque du bateau collée sera déterminée par l'épaisseur du revêtement en fibre de verre. Et comme il existe de nombreuses marques de fibre de verre qui diffèrent par le type de tissage et l'épaisseur, pour économiser les matériaux et réduire l'intensité du travail, le schéma de collage le plus optimal est le suivant : la couche intérieure est en tissu satiné du T-11. -Marque GVS-9 ; puis - deux couches de tissu remorqué ou de laine de verre TR-056-GVS-9 ou TR-07-GVS-9 ; encore une doublure en tissu satiné, deux couches de nattes ; une couche de tissu satiné et la dernière couche de finition de fine armure toile en fibre de verre - fibre de verre SE-01 pour plier la texture rugueuse des couches précédentes et niveler la surface. Ce « sandwich » permet d'obtenir un revêtement plastique d'une épaisseur d'environ 5 mm. Le liant est préparé immédiatement avant le collage en quantité calculée pour 2 heures de travail maximum. À ce stade, le corps en contreplaqué doit déjà être préparé : toutes les bosses et rugosités sont poncées, les arêtes vives sont arrondies, les traces de colle sont nettoyées. Les travaux de collage doivent être effectués à l'extérieur à une température non inférieure à 18°C. Le corps est recouvert de bandes de tissu. Le chevauchement des bandes d'une couche est effectué dans la zone de l'avare, d'une valeur de 10 ... 70 mm. Les endroits sujets à l'abrasion et aux chocs (quille, étrave, pommette) sont renforcés par des bandes de tissu supplémentaires de 80...120 mm de large. Pour rendre invisibles les bords des différentes couches de tissu sur le produit fini, les fils longitudinaux extrêmes en sont retirés.
Table des ordonnées du dessin théorique Lors de l'application de couches de tissu et de leur enroulement avec un rouleau, il est nécessaire de surveiller attentivement la surface et d'éliminer les bulles d'air sous le tissu, en le perçant avec une fine pointe et en le coupant avec une brosse. Plus ce travail est effectué avec soin, plus la surface sera propre. Une caractéristique désagréable des bulles est la possibilité d'apparaître dans la couche externe 1 à 2 heures après le collage en raison de réactions internes lors de la polymérisation. Le séchage se poursuit pendant au moins deux jours à une température de 20 ... 30 ° C. Ceci est suivi d'un ponçage de la surface du fond et des côtés. Des redans longitudinaux sont installés à leur place, la carrosserie est apprêtée et après trois jours de séchage elle est recouverte d'émail de la couleur souhaitée. De l'intérieur, un support payol est posé et toutes les pièces en bois sont imprégnées d'huile siccative chaude. Le bateau est équipé de systèmes de télécommande standard pour l'inversion des gaz et le sens de déplacement, vendus dans les magasins d'articles de sport. Vous pouvez les fabriquer de vos propres mains (par exemple, en utilisant la description dans "M-K" n°4 pour 1974). Il est très utile d'équiper le moteur de dispositifs de contrôle tels que le DLM-1 industriel, qui contient un tachymètre et un capteur de température, ou un véhicule d'un tachymètre et d'un indicateur de vitesse. Les appareils sont alimentés par une batterie de moto ou un pack batterie situé dans un compartiment étanche du rack de commande. Les lampes de signalisation en sont également alimentées. Les rails de toit avant et arrière sont constitués de tuyaux de 25...20 mm. Le meilleur matériau est l’acier inoxydable. Les malles scellées sous les sièges sont en contreplaqué d'une épaisseur de 8 ... 12 mm sous forme de caissons avec collage soigné des joints. Les couvercles de ces compartiments, qui servent également de bases de siège, sont scellés par des joints en caoutchouc et sont équipés de loquets de type gramophone. Les coussins d'assise sont constitués d'une feuille de mousse de polyéthylène d'une épaisseur de 5 ... 10 mm. Un tel matériau, ayant des propriétés élastiques, n'absorbe pas l'humidité, ce qui lui permet d'être utilisé sans protection supplémentaire. Le verre du panneau de commande protège du vent et des éclaboussures. Il est découpé dans du plexiglas de 4 mm d'épaisseur. Les canards, les œillets d'amarrage et autres objets pratiques utilisés sur un bateau à moteur ne présentent aucune différence par rapport à ceux qui existent dans la vie quotidienne des automobilistes nautiques. En conclusion, je voudrais avertir les designers amateurs de la nécessité d'être prudent avec les tissus de verre et les résines époxy. Il est nécessaire de travailler avec des gants en caoutchouc et un respirateur. Vous pouvez en savoir plus sur la construction navale amateur dans les livres : 1. Du Plessis X. Navires de petit tonnage en fibre de verre. Équipement, entretien, réparation. Par. de l'anglais. L., "Construction navale", 1978. Les principales caractéristiques techniques du bateau à moteur "Version-2":
Auteur : P. Ivanov, Stupino, région de Moscou
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